Принципы «бережливого производства» стали основой основ системы управления заводом, способствовали кардинальной оптимизации процессов, ориентации продукции на качественное удовлетворение требований потребителя.
Формирование новых производственных отношений, культуры и среды на Ульяновском моторном заводе «Группы ГАЗ» началось более семи лет назад. В 2003 году на предприятии был дан старт внедрению производственной системы ГАЗ. Принципы «бережливого производства» стали основой основ системы управления заводом, способствовали кардинальной оптимизации процессов, ориентации продукции на качественное удовлетворение требований потребителя. На вопросы портала «Управление производством» отвечает директор по производственной системе Ульяновского моторного завода Николай Гусев.
- Николай Иванович, на вашем предприятии уже не первый год внедряется Производственная система Группы ГАЗ. Расскажите, пожалуйста, о ней. Какие задачи она призвана решить, на каких основных принципах базируется, по каким показателям оценивается ее эффективность, какие инструменты в ней используются?
- С 2001 года Ульяновский моторный завод входит в «Группу ГАЗ», крупнейший автомобилестроительный холдинг в России, на своих промышленных площадках аккумулирующий лучшие отечественные и зарубежные практики в сфере машиностроения. Внедрение производственной системы в компании началось в 2003 году. Был изучен опыт фирмы «Тойота», апробирован и адаптирован под «реалии» промышленной площадки Горьковского автомобильного завода. Так было положено начало развитию и распространению производственной системы ГАЗ (ПС ГАЗ) на все предприятия холдинга. В частности, на Ульяновском моторном заводе элементы новой системы управления производством начали внедряться в 2004 году.
ПС ГАЗ представляет собой систему организации производства, управления и развития персонала, направленную на качественное удовлетворение потребностей заказчика с минимальными затратами. Она охватывает все основные процессы предприятия – от закупок до продаж готовой продукции. С помощью ее инструментов завод, используя имеющиеся ресурсы и не делая больших капиталовложений, имеет возможность мобильно перестраиваться под заданные объемы, оперативно реагировать на требования потребителя, быть успешным на рынке.
Цель производственной системы - сделать себестоимость качественной продукции минимальной, а производительность – максимальной. В выигрыше и компания, и работник, поскольку с увеличением загруженности возрастает и его заработная плата. Весь персонал вовлекается в процесс постоянного улучшения рабочих мест. Смысл работы – ежедневное улучшение достигнутых результатов.
На Ульяновском моторном заводе действует целостная система обучения, в рамках которой сотрудники повышают уровень своей профессиональной подготовки. В ее идеологию заложена система стабильного продвижения по карьерной лестнице – от рабочего до менеджера. В потенциале каждый рабочий может достичь любых высот на этом пути. Преподавательский состав предприятия в основном укомплектован высококвалифицированными специалистами и мастерами, имеющими значительный опыт практической работы в производстве. Создано шесть учебных классов, удовлетворяющих требованиям реального производства и оснащенных современной техникой для обучения и повышения профессионального мастерства.
Все категории работников проходят обучение инструментам производственной системы: стандартизированная работа, система 5S, производственный анализ, обеспечение качества, превентивное обслуживание оборудования TPM, быстрая переналадка SMED, тянущая система подачи материалов «КАНБАН», создание потоков единичных изделий, решение проблем методом «одна за одной» и другие.
Применяя инструменты производственной системы, мы значительно продвинулись в улучшении качества автомобильных двигателей, сократили производственные потери, увеличили производительность труда. В том, что в прошлом году компания смогла противостоять кризису, а в нынешнем - справиться с возросшими объемами выпуска продукции, решающую роль сыграла именно эффективная производственная система. Это наш главный показатель эффективности.
- А как все начиналось? Кто был инициатором внедрения производственной системы у вас? И сразу ли была установка на внедрение целостной производственной системы, или вначале пробовали работать с отдельными инструментами.
- Первые шаги по внедрению производственной системы на Ульяновском моторном заводе были сделаны в 2003 году. После перехода производства автомобильных двигателей с двух на односменный режим работы возникла проблема: сборочный конвейер не мог обеспечить выполнение плана в одну смену. Предел производственных возможностей, согласно паспортам конвейеров и, главным образом, устоявшемуся мнению руководителей, - 250 двигателей в сутки. Возникла необходимость увеличить пропускную способность конвейеров до объемов не менее 310 двигателей в смену; синхронизировать работу механических и сборочного цехов; обеспечить выпуск качественных автомобильных моторов в одну смену без «продленок» и без увеличения численности работающих. 6 ноября 2003 года тогда генеральный директор завода В.П.Щелкунов подписал приказ о создании временной рабочей группы.
Команда из шести специалистов под руководством начальника конструкторского бюро Геннадия Афанасьева (ныне – и.о. главного конструктора УМЗ), занялась изучением и внедрением новых методов управления производством в 2004 году. На сборочном конвейере производства грузовых автомобилей автозавода «ГАЗ», где работала команда специалистов во главе с Александром Моисеевым (ныне - директор по развитию производственной системы ООО «УК «Группа ГАЗ») наши специалисты были обучены основному инструменту ПС «ГАЗ» - стандартизированной работе.
Сборочный конвейер Ульяновского моторного завода стал своего рода центром, вокруг которого активно формировалась новая модель управления, в общий процесс организации производства вовлекались все подразделения-поставщики. Мероприятия по оптимизации технологических процессов сборки моторов ежедневно разбирались на совещаниях, которые из кабинетов раз и навсегда были перенесены на производственную площадку – «гембу». Все рекомендации рабочей группы безоговорочно внедрялись на сборочных конвейерах двигателей. Оптимизировался ручной труд слесарей механосборочных работ, совершенствовались рабочие места, разрабатывались стеллажи, специальная мерная тара для комплектующих изделий, уменьшалось незавершенное производство. Дефекты «визуализировались» на стендах, на постах ОТК были введены контрольные листы, организована обратная связь по качеству по всем цепочкам технологических процессов. Был проведен хронометраж работ слесарей на конвейерах - введено в производство понятие времени такта выполнения заказа потребителя, стабилизирован и синхронизирован темп работы конвейеров. Проблемы, не решавшиеся годами, уходили в прошлое одна за другой!
В середине 2004 года производительность конвейера выросла до 350 двигателей в смену, а уровень дефектности снижен в 3,5 раза. В соответствии с требованиями ПС ГАЗ сборочный конвейер стал эталонным участком, где проводилось обучение руководителей среднего звена, специалистов отделов методам стандартизированной работы, разработке и внедрению «кайзен»-предложений, производственной культуре усовершенствований.
В начале 2005 года были обобщены результаты реализованных проектов, разработана стратегия развития производственной системы ГАЗ на моторном заводе и создана структурная группа по развитию производственной системы, чтобы на профессиональном уровне заниматься поэтапным распространением инструментов ПС ГАЗ на УМЗ.
- А как дальше развивался проект, какие важные этапы уже пройдены? И что уже удалось сделать, какие результаты получены?
- В 2005 году мы начали распространять инструменты производственной системы ГАЗ на другие производственные подразделения. Провели стандартизацию рабочих мест в механических цехах, контролеров ОТК; визуализацию потоков создания ценностей; оптимизацию технологических процессов в складском хозяйстве, в литейном производстве.
В 2006 году мы развернули «кампанию красных ярлыков»: красные ярлыки развешивались в местах неисправностей, и сразу было видно, с чем нужно «бороться». Так мы делали первые шаги по внедрению превентивного обслуживания оборудования, проводили внедрение системы 5S. В практику вошла быстрая переналадка в автоматном и прессовом производствах. В соответствии с принципами бережливого производства реструктуризирован механический цех.
В 2007 году продолжилось распространение системы 5S, улучшение эргономики рабочих мест на производственных, ремонтных участках, в отделах и офисах, которое было на 100% завершено в следующем году.
В 2008 году было создано 33 постоянно действующих рабочих группы по внедрению инструментов ПС «ГАЗ» в цехах и отделах из числа мастеров, технологов, нормировщиков, рабочих, экономистов. Начата деятельность по развитию системы теоретического и практического обучения персонала инструментам ПС.
В 2009 году проведена масштабная реструктуризация производства с целью кардинального снижения затрат в период финансового кризиса В результате оптимизации конвейеров в цехе сборки автомобильных двигателей УМЗ их протяженность сократилась почти в три раза с 216 до 76 метров. На сборке вместо 78 осталось 56 рабочих мест, загрузка слесарей механосборочных работ увеличилась с 70 до 88%. НЗП двигателей в потоке уменьшено в 4,3 раза - со 175 до 40 штук, время протекания процесса сборки стало 1,11 часа (вместо 4,4 часов). В итоге удалось значительно сократить потери и повысить скорость сборки одного двигателя в 3,3 раза.
В 2010 году в результате внедрения производственной системы ГАЗ на Ульяновском моторном заводе была обеспечена самая низкая цена на бензиновый двигатель класса Евро-3 объемом 2,9 литра, поставляемого на конвейер ГАЗа, при значительном улучшении качества продукции. Производительность труда была увеличена в 1,6 раза по сравнению в 2009-м годом. Объемы производства возросли в 2,2 раза, в конструкцию двигателя внедрено около 70 улучшений.
Мы провели 100-процентную стандартизацию рабочих мест, внедрив электронные версии таких инструментов ПС, как стандартизированная работа, расчет численности основных производственных рабочих, описание потоков создания ценности, производственный анализ, анализ качества. В литейном, гальвано-термическом, прессовом, механосборочном производствах созданы девять эталонных участков, выделены восемь эталонных станков по превентивному обслуживанию.
Начато формирование института освобожденных бригадиров – производственных управленцев из числа простых рабочих, которые сегодня составляют управленческий кадровый резерв УМЗ. С целью распространения нашего опыта в масштабе всей компании подготовлены внутренние тренеры завода, подтвердившие свои компетенции в обучении инструментам ПС ГАЗ и прошедшие сертификацию в Корпоративном Университете «Группы ГАЗ».
- А есть ли обобщение накопленного компанией опыта, например, в корпоративных стандартах и методических материалах?
- Одно из главных требований производственной системы ГАЗ – сохранять историю процесса, чтобы избежать проблем в будущем. Поэтому обобщение накопленного опыта и анализ проделанной работы по внедрению ПС представлены в отчетах, презентациях, методических пособиях. В общем доступе находится вся информация для пользователей внутренней компьютерной сети. В любое время любой сотрудник может посетить ресурс дирекции по ПС и найти ответы на все возникшие вопросы по инструментам ПС ГАЗ, результаты проектов, историю внедрения в фотографиях и видео фильмах или прийти в любой учебный класс на производстве.
- Какие сложности возникали в процессе внедрения производственной системы и как они были решены?
- Не всегда новое воспринимается с энтузиазмом в части коллектива. Но путем убеждений, доказательств, обучения, привлечения к участию в различных проектах, поэтапным внедрением в практику производства новых методов управления удается эти барьеры преодолевать. Новая жизнь после кризиса, с которой УМЗ начал 2010-й год, стала более чем убедительным доказательством: завод выдержал резкий рост объемов продукции, создан практически новый продукт - двигатель с улучшенными потребительскими характеристиками.
На Ульяновском моторном заводе сформирована необходимая среда для развития идей и методов ПС ГАЗ. Руководители подразделений выдвигают инициативы и результативно применяют инструменты производственной системы. Например, дирекцией по развитию и управлением главного технолога представлена стратегия реструктуризации завода с использованием методик ПС ГАЗ. Ее реализация позволит полностью изменить структуру производственной логистики, сосредоточив механообрабатывающее и сборочное производства в нескольких корпусах, исключив километры лишней транспортировки заготовок и деталей.
- Вы постоянно совершенствуете систему управления качеством. А система менеджмента качества у вас внедряется в комплексе с внедрением Производственной системы ГАЗ?
- Система менеджмента качества (СМК) и производственная система ГАЗ тесно связаны и дополняют друг друга. В 2004 году подготовка к сертификации соответствия СМК сборочного производства проводилась на рабочих местах слесарей механосборочных работ силами первой рабочей группы по ПС. Все требования стандартов ISO учитывались при создании стандартизированных рабочих мест, паспортизации процессов, мониторинге показателей процессов, внесении корректирующих мероприятий по выявленным дефектам. У нас одна команда, которая выполняет общую миссию: «Производить автомобильные двигатели, гарантирующие нашим клиентам выгоду от приобретения за счет доступной цены, бескомпромиссного качества и надежности, достигаемых высочайшим профессионализмом сотрудников и поставщиков и постоянным стремлением к совершенствованию наших процессов и продукции».
Совместно с дирекцией по качеству разрабатываем стандарты по качеству для операторов, работаем с поставщиками. Разработали электронную программу по контролю качества продукции и сдачи с первого предъявления, производственный анализ, визуализацию процессов и так далее.
- Без активного вовлечения персонала многие проекты по внедрению изменений если не терпят крах, то идут «с большим скрипом». А как было у вас? Институт бригадиров был создан для решения этой задачи?
- Наш основной принцип – работа в команде. Для решения проблемы оперативно организуются все - от генерального директора до рабочего. В вовлеченности персонала в командную работу, как известно, немаловажную роль играет мотивация.
В ходе внедрения производственной системы зачастую возникает еще одна проблема. Проект успешно реализован, но в дальнейшем поддерживать его результаты оказывается намного сложнее, а распространять – еще труднее. Необходима непрерывная практическая работа, позволяющая перестроить мышление людей. Для этих целей мы и начали создание команды лидеров на производственных участках из числа талантливых рабочих - института освобожденных бригадиров. Они прошли обучение и получили повышение в должности. Сейчас в производственных цехах УМЗ работает 62 бригадира, из них уже три человека назначены на руководящие должности.
- На производстве у Вас оборудованы специализированные экспериментальные классы для обучения и повышения квалификации персонала. Там проводится обучение и инструментам бережливого производства?
- Сегодня у нас создана система обучения персонала, разработаны учебные программы по всем инструментам производственной системы ГАЗ, которые проходят все категории работающих – от рабочих до руководителей высшего звена, от новичков до старожилов. Обучение носит «тянущий характер» - мы даем те знания, которые требуется производству для решения проблем и выполнения целей в данный момент времени.
На УМЗ действуют современные экспериментальные классы, оборудованные по критериям эталонного рабочего места, здесь преподается и теория, и есть возможность сразу проверить ее на практике. В частности, сымитирована ячейка по механообработке, рабочее место слесаря механосборочных работ сборочного конвейера, проводятся тренинги по стандартизированной работе, быстрой переналадке, тянущей системе «КАНБАН» и другие.
- Какое участие принимает руководство компании в этом проекте? И все ли задачи по внедрению производственной системы вы решаете за счет собственных сил, или пользуетесь еще чьим-то опытом?
- От первого руководителя зависит степень и результаты внедрения производственной системы. В этом процессе он занимает позицию лидера, доводит бизнес-цели предприятия до подразделений, личным участием показывает важность проводимой работы по внедрению ПС, мотивируя весь персонал на ежедневную работу по улучшениям, помогает ускорить процесс разработки и реализации улучшений, развивается сам в ходе практической работы, ставит задачи по распространению полученного опыта на другие участки, подразделения. Принцип руководства строится по простой управленческой цепочке «Планируй – делай – контролируй – совершенствуй».
Руководитель предприятия непосредственно на рабочих местах рассматривает стратегии улучшений, разработанные учебными группами, выполнение мероприятий, результаты работы бригадиров, мастеров, ремонтных, технических служб по решению проблем.
Мы опираемся на опыт «Группы ГАЗ». Директор по развитию ПС ГАЗ А.Н.Моисеев в свое время оказал значительную помощь в становлении дирекции по производственной системе УМЗ, первые шаги мы делали при его непосредственном участии. В настоящее время наш завод курируют главные специалисты возглавляемой им дирекции, дают рекомендации, советы, проводят аудит уровня внедрения инструментов ПС на предприятии и оценивают нашу работу.
Наши руководители проходят обучение принципам «бережливого производства» в Корпоративном университете «Группы ГАЗ», участвуют в семинарах на промышленных площадках предприятий «Группы ГАЗ» в Нижнем Новгороде (ГАЗ), Ярославле («Автодизель»), Миасс («Урал»), обмениваются опытом.
- Как Вы видите развитие производственной системы Вашего предприятия в дальнейшем? Какие шаги намечены, какие цели поставлены?
- Сегодня производственная система – это повседневная деятельность предприятия. Нам удалось изменить образ мышления персонала, сформировать на основе философии ПС ГАЗ новую производственную культуру. Теперь важно эти результаты закрепить грамотными действиями менеджеров - выполнять то, что составляет принципы философии ПС ГАЗ - «Думай о заказчике», «Люди – наш самый ценный актив», «Внимание – на производственную площадку (гемба)», «Усовершенствования – каждый день (кайзен)», а также политики по качеству, стандартов системы менеджмента качества и рабочих стандартов. Они должны не только осознаваться, но и приводиться в жизнь всеми сотрудниками.
Принята стратегия развития Ульяновского моторного завода на 2011 год, стратегии функциональных дирекций, цехов и отделов. Поставлены бизнес-цели по увеличению выработки, повышению оборачиваемости запасов, снижению производственных расходов. В этом году перед нами стоит сложная задача по стандартизации работы ремонтных служб - снижению времени аварийных простоев оборудования на 50%. Предстоит обучить работников новой методике расчетов запасов. Идет внедрение тянущей подачи материалов во всех цехах и на складах предприятия.
Информация о компании
Ульяновский моторный завод (УМЗ) входит в дивизион «Силовые агрегаты» крупнейшего российского автомобилестроительного холдинга «Группа ГАЗ». УМЗ – одно их крупных предприятий машиностроительного комплекса России по производству силовых агрегатов различной модификации для грузовых, пассажирских и многоцелевых автомобилей повышенной проходимости марки «ГАЗ» и «УАЗ».
Основной продукцией предприятия являются бензиновые двигатели УМЗ-4216, их двухтопливные (газобензиновые) модификации УМЗ-42167. Эти моторы соответствуют экологическому классу Евро-3 и используются на легких коммерческих автомобилях марки ГАЗ («Газель», «Соболь») производства Горьковского автозавода. В целом Ульяновский моторный завод «Группы ГАЗ» производит 10 моделей двигателей и около 80 их модификаций, а также более 1,5 тысяч наименований запчастей к ним.
Предприятие располагает серьезной производственной базой, позволяющей выполнять полный комплекс услуг по созданию и выпуску двигателей для автомобилей. Включает металлургическое, механосборочное, прессово-сварочное, гальвано-термическое, инструментальное и ремонтное производство. В процессе задействовано около 3,5 тысяч единиц различного оборудования.
Ульяновский моторный завод (УМЗ) «Группы ГАЗ» первым в России освоил серийное производство газобензиновых модификаций двигателей. Главное преимущество этой продукции - заводская гарантия и качество, значительное снижение эксплуатационных расходов. Завершена подготовка производства двигателей, удовлетворяющих требованиям норм токсичности Евро-4. Ведется разработка перспективных силовых агрегатов УМЗ экологических классов Евро-4 и Евро-5 с перспективой Евро-6, работа по повышению потребительских свойств, улучшению качества и надежности всей продуктовой линейки двигателей УМЗ. В связи с этим, дальнейшее развитие предприятия позволит расширить сферу применения ульяновских моторов на различных моделях автомобилей.
Сайт компании - www.umz-gaz.ru
