Масленников Виктор Васильевич, генеральный директор ЗАО «Управляющая Компания Автокомпонент»
Масленников Виктор

Масленников Виктор, Автокомпонент: Основной принцип внедренной нами производственной системы – непрерывное совершенствование, обучение и участие всего персонала в выстраивании процесса

В марте 2011 года ГК «Автокомпонент» стала первым российским предприятием, которое получило бронзовую медаль от Toyota Engineering Corporation по итогам оценки деятельности центра по внедрению TPS.

Масленников Виктор Васильевич, генеральный директор ЗАО «Управляющая Компания Автокомпонент», отвечает на вопросы Сергея Жишкевича, главного редактора портала «Управление производством».  

- На Вашем предприятии уже не первый год внедряется Производственная система - Autocomponent Production System. Расскажите, пожалуйста, о ней - какие задачи она призвана решить, на каких основных принципах базируется, по каким показателям оценивается ее эффективность, какие инструменты в ней используются?

- Главная задача любого бизнеса – это максимальное удовлетворение потребностей заказчика. Если мы смогли выстроить такую систему, причем с гибкой реакцией на требования развивающегося рынка, можно считать, что мы будем успешной компанией. Решение этой главной задачи и определило путь создания собственной производственной системы на базе лучших мировых практик, а именно TPS.

Основной принцип внедренной производственной системы – непрерывное совершенствование, обучение и участие всего персонала в выстраивании процесса.

Главным интегрированным показателем является коэффициент удовлетворенности потребителя, включающий в себя параметры: цена, качество, «точно в срок» и т.д.

- А как все начиналось? Кто был инициатором внедрения производственной системы у Вас?

- При решении основной задачи – сделать «Автокомпонент» конкурентоспособным предприятием на европейском рынке, мы очень хотели, чтобы каждый сотрудник на своем рабочем месте генерировал идеи, чтобы от каждого шла инициатива, чтобы присутствовал синергетический эффект, когда желание руководства совпадает с инициативой рядового сотрудника. Когда это происходит, предприятие начинает развиваться быстрыми темпами.

Мы изучали различный опыт организации производства - европейский, американский, японский. И пришли к выводу, что большой запас прочности в этом направлении дает именно японский метод управления, именно он поможет добиться в наших условиях наибольшего экономического эффекта.

Для привлечения персонала к активному, заинтересованному участию в создании АПС в течение полугода внедрялись мотивационные программы.

Решив эту задачу, мы пригласили на завод японских специалистов, представляющих компанию «Тойота инжиниринг корпорейшен» (ТЕС), которые начали процесс обучения с азов. Окончательная цель – построение конкурентоспособного производства автомобильных компонентов, лидерство в этой области.

Работа проводилась по следующим направлениям:

  • Логистика - производственная, складская и внешняя
  • Качество - инструменты контроля, методики предотвращения брака, визуализация
  • Внедрение системы 5S -это пять простых принципов рациональной организации рабочего пространства, соблюдая которые, можно извлечь максимальную выгоду из имеющихся ресурсов. 

- А как дальше развивался проект, какие важные этапы уже пройдены? И что уже удалось сделать,  какие результаты получены?

- Начав с внедрения элементов Toyota Production System, завод перешел к собственной - Autocomponent Production System. Это сочетание японского менеджмента производства с европейскими требованиями наших партнеров к качеству продукции и российскими интеллектуальными качествами персонала.

Изменилось качество продукции. Первым шагом стало изменение мотивации персонала, вторым - внедрение нового оборудования, третьим - японской системы производства. Плавно люди увидели реальные изменения, происходящие с их участием.

 Накопив определенный багаж знаний, мы сделали вывод, что он может вылиться в отдельный продукт – в виде нашего практического опыта, который может быть использован на других предприятиях.

Мы открыты и готовы делиться знаниями со всеми, сотрудничая на взаимовыгодных условиях.

Уже есть первые плоды этой работы: мы обучили сотрудников предприятия, не относящегося к автомобильной отрасли. Появляются новые заявки – значит, продукт востребован рынком. В первую очередь, безусловно, мы хотели бы обучить наших поставщиков. Если мы стремимся стать современным конкурентоспособным предприятием, нам необходимо выстроить цепочку, чтобы поставщики, субподрядчики, сервисные компании соответствовали нашим принципам работы.

- А есть ли обобщение накопленного компанией опыта, например, в корпоративных стандартах и методических материалах?

- Вся деятельность по созданию и внедрению АПС формализуется документами: стандартами, регламентами, положениями, в том числе 5S, Качество, Логистика, на участке литья, участке окраски. Сотрудники центра постоянно передают свой опыт и полученные знания  работникам нашего предприятия и сторонним организациям. Для этого разработаны обучающие презентации.

- Какие сложности возникали в процессе внедрения производственной системы и как они были решены?

- Главной особенностью ГК Автокомпонент является то, что на нём действуют сразу 2 системы: 1- Европейская – ISO TC  и 2 - Японская, и очень важно, что бы они не вступали в противоречие. В том, что бы найти компромисс и была основная трудность.

Вторая большая трудность - изменение менталитета  сотрудников. Без перемен  невозможно   вывести предприятие на уровень наших европейских потребителей. Большую роль здесь играет правильная система мотивации, для повышения которой было организовано командное обучение персонала в ходе работы, созданы кружки качества.

- Без активного вовлечения персонала многие проекты по внедрению изменений если не терпят крах, то идут «с большим скрипом». А как было у Вас?

- С целью вовлечения персонала на предприятии с декабря 2008 года действует бригадная форма организации труда. Сначала бригадиры работали, можно сказать, на общественных началах. В бригаде насчитывалось до 35 человек.  Между бригадами организовывались соревнования. Для эффективной работы по управлению внедрением изменений бригадиры стали освобожденными.

В настоящее время на предприятии 43 бригады, максимальное количество -18 человек, а в основном 10 -12 человек. Бригадиры проходят  обучение. В программу входят основы ТПС, система 5S, работа и инструменты Кружков Контроля Качества, Система Подачи Предложений  по Улучшению, Управление несоответствующей продукцией, Потери и их сущность, Бригадная форма  организации труда, Камбан - инструмент JIT, Стандартизированная работа  и др.

С целью вовлечения персонала в процесс изменений  все сотрудники должны пройти обучение основам системы 5S. В рамках обучения проходит разъяснение важности вовлечения всего персонала предприятия в процесс непрерывного совершенствования, и подчёркивается, что без этого система существовать не будет. В настоящее время на нашем предприятии обучено 640 сотрудников. 

- Какое участие принимает руководство компании в этом проекте? И все ли задачи по внедрению производственной системы Вы решаете за счет собственных сил, или пользуетесь еще чьим-то опытом?

- Руководство компании проходило обучение наравне с другими сотрудниками. Все топ-менеджеры аттестованы  на 4 уровень ТПС (самый высокий по четырехуровневой оценке). В процессе работы мы изучаем опыт не только Тойоты, но и других предприятий, но в любом случае почти все идеи  трансформируются в процессе внедрения.  Мы считаем, что учиться надо у всех партнеров, принимая во внимание как положительный, так и отрицательный опыт – это позволяет не повторять ошибок и внедрять передовое. Алгоритм простой: проблема – анализ – лучшие практики – поиск решения – внедрение. 

- В марте 2011 года ГК «Автокомпонент» стала первым российским предприятием, которое получило бронзовую медаль от Toyota Engineering Corporation по итогам оценки деятельности центра по внедрению TPS. А как проходила эта оценка, какие критерии рассматривались?

- Оценку проводил генеральный директор ТЕС господин Хорикири, совместно с нашим консультантом господином Кани. Оценка проводилась по 6 направлениям:

  1. Стандартизированная документация
  2. Персонал
  3. Детали
  4. Оборудование
  5. Качество
  6. Рабочие места

Стоит заметить, что разные компании имеют свои критерии оценки, но Тойота Инжиниринг оценивает предприятие по большему количеству показателей — как вы видите, это не только качество, но и оборудование, и персонал, поэтому получить бронзу от Тойоты гораздо сложнее. 

- В СМИ недавно была информация о создании российско-испанского предприятия на базе ГК  «Автокомпонент» совместно с испанской компанией «ZANINI AUTO GRUP, S.A." Будет ли опыт и технологии испанского партнера как-то использован для развития производственной системы Вашей компании?

- Безусловно. Мы постоянно знакомимся с опытом зарубежных компаний и стараемся перенимать его. Более того, одной из целей создания СП, в том числе с ZANINI, является приобретение компетенций, отсутствовавших у нас. Критерий выбора партнера по бизнесу – новые продукты, новые рынки, новый опыт.

- Как Вы видите развитие производственной системы Вашего предприятия в дальнейшем? Какие шаги намечены, какие цели поставлены?

- Уже сейчас экономический эффект внедрения производственной системы «Автокомпонент»  огромен. Если, например, до этого все наше производство размещалось в трех цехах, то сейчас при помощи оптимизации рабочего процесса мы сумели сократить производственные площади, оптимизировать численность рабочих и перевести персонал на другие, вновь создающиеся, участки. Очень важно в процессе преобразований не забывать о человеке и предоставлять ему возможность творчески раскрыться и найти свое место в компании. Главное за три года работы по внедрению ТПС – мы научились думать и не бояться предлагать.

 Сейчас наши специалисты обладают способностями, в основе которых лежит симбиоз знаний японских коллег, с одной стороны, и адаптация к российскому рынку, с другой. Мы убеждены, что этот факт позволит нам привлекать внимание иностранных сборочных предприятий, а также обучать другие Нижегородские предприятия нашей системе.

Пока мы ищем, пока мы в движении, мы развиваемся. Любая остановка и появление мысли, что ты достиг всего – это путь вниз. 

Группа компаний «Автокомпонент»

Группа компаний «Автокомпонент» - динамично развивающееся предприятие по производству автокомпонентов из пластмассы.

  • Завод Автокомпонент располагает уникальной производственной базой по переработке и изготовлению изделий из пластмасс. В настоящее время Группа Компаний выпускает более чем 1500 наименований видов продукции и ведет разработки более чем 30-ти проектов как автомобильной, так и неавтомобильной направленности.
  • Имеет собственную научно-исследовательскую лабораторию, позволяющую проводить испытания не только для внутренних производственных процессов, но и для внешних заказчиков.
  • Производство, офисные и складские помещения расположены на территориях общей площадью более 67 000 м².
  • В эксплуатации Компании находятся 196 единиц современного технологичного оборудования.
  • Совместно с японской компанией Тoyota engineering corporation, на предприятии разработана и внедрена производственная система Autocomponent Production System. ГК "Автокомпонент"также стала первым российским предприятием, которое получило бронзовую медаль от Toyota Engineering Corporation по итогам оценки деятельности центра по внедрению TPS.
  • Группа Компаний тесно сотрудничает с иностранными компаниями, такими как Ficosa International, EDAG Engineering+ Design, Takata-Petri, Eisenmann, Krauss- Maffei, Siebenwurst, Frimo, Blaupunkt.
  • Основание: 1999 год.
  • Месторасположение: Россия, г. Нижний Новгород, Автозаводский район. Фактический и юридический адрес: 603016, г. Нижний Новгород, ул. Монастырка, 17а.
  • Количество сотрудников: более 1000 человек.
  • Партнёры: Ficosa International, EDAG Engineering+ Design, Takata-Petri, Eisenmann, Krauss- Maffei, Siebenwurst, Frimo, Blaupunkt.
  • Постоянные заказчики: Группа ГАЗ, ОАО "АвтоВАЗ", "Renault". Вторичный рынок.
  • Менеджмент качества: сертификация по ISO TS 16949 (2009-2010г)

Масленников Виктор Васильевич, генеральный директор ЗАО «Управляющая компания Автокомпонент»:

  • Дата рождения: 06.01.1951 г.
  • В 1973 г. закончил Днепропетровский государственный университет, механо-математический факультет, по специальности инженер-механик
  • С 2011г. по настоящее время - генеральный директор ЗАО «Управляющая компания Автокомпонент»
Начать обсуждение


UP-PRO в сетях