Марат Нагуманов

Марат Нагуманов, НПФ «Пакер»: «Бережливое производство это стиль работы, который сам по себе предполагает постоянное улучшение, поэтому можно работать либо бережливо, либо «как всегда»

Марат Мирсатович Нагуманов, директор ООО НПФ «Пакер», отвечает на вопросы Сергея Жишкевича, главного редактора портала «Управление производством».

24 февраля 2011

Марат Мирсатович Нагуманов, директор ООО НПФ «Пакер», отвечает на вопросы Сергея Жишкевича, главного редактора портала «Управление производством».

- Подскажите, когда на Вашем предприятии пришли к понимаю необходимости внедрения новых технологий организации производства? Кто был инициатором этого проекта? Что стало причиной, какие задачи изначально хотели решить? 

- Можно сказать, что все началось с внедрения системы менеджмента качества. К началу 2004 года численность работающих на предприятии составляла порядка 140 человек, причем численность ИТР и руководителей составляла примерно 35 человек. И когда в 2004 году начался бурный рост численности сотрудников и в основном за счет увеличения численности ИТР встал вопрос как управлять.

В результате после долгого выбора и прохождения обучения на семинарах для руководителей, проводимых компанией ТКБ «Интерсертифика» (г. Москва), мною было принято решение о разработке и внедрении СМК. Таким образом, с марта 2006 года началась разработка системы менеджмента качества на базе которой и началось строительство системы управления предприятием, основанной на написании процессов и процедур.

- Как организована работа по развитию производственной системы? Какое участие принимает руководство предприятия в проекте? Кто еще задействован в создании производственной системы Вашего предприятия? 

- Все работы по развитию производственной системы НПФ «Пакер» планирует в рамках развития системы менеджмента качества. Планы формируются высшим руководством предприятия. Однако, участие руководства не ограничивается только планами. Так, в 2009 году внедрению Бережливого производства предшествовало проведение корпоративного обучающего семинара для всего руководства и ведущих специалистов фирмы. Само внедрение Бережливого производства началось с проведения трех трехдневных корпоративных семинаров по Упорядочению/5S для рабочих производственных подразделений и семинара Бережливый офис для инженерно-технических работников. После проведения обучающих семинаров НПФ «Пакер» заключила договор с консалтинговой фирмой «Оргресурс» о консультационном сопровождении проекта «Развитие производственной системы ООО «Научно-производственная фирма «Пакер» на принципах Бережливого производства». В результате которого, на сегодняшний день,  проведено  восемь консультационных сессий федеральными консультантами В.Е. Растимешиным и Т.М. Куприяновой.

Для   реализации проекта «Построение Бережливого производства в НПФ «Пакер», были выбраны  такие базовые инструменты как Упорядочение/5S, ТРМ, Бережливый офис. Новое развитие получила и действующая на предприятии с 2006 года система подачи предложений по улучшению «Мы хотим жить лучше». 

- Что уже удалось сделать в рамках проекта? Какие инструменты, например, «Бережливого производства», Вами уже используются, какие результаты получены? 

- Давайте по порядку. И так – система «Упорядочение/5.

Что касается системы 5S, то первая попытка внедрения системы была предпринята еще в 2006 году параллельно с внедрением системы менеджмента качества. Но поняв, что на внедрение 5S, так же как и на внедрение СМК, требуются большие человеческие ресурсы, внедрение было отложено до внедрения СМК.

Внедрение же системы, как и положено, началось с подготовки. На подготовительном этапе после обучения   сотрудников, была создана организационная структура, все рабочие были распределены по рабочим группам, обеспечены стендами, учебными и рабочими материалами.

При реализации  1-го этапа «Удаление ненужного» выявлено более 1 тыс. ненужных на рабочих местах предметов, на сборочном участке, в результате ликвидации запасов, освобождена значительная рабочей территория.

На 2-м этапе «Рациональное расположение предметов» -  проведено зонирование: оборудования, рабочих мест, проходов, средств пожаротушения и т.д., проведена оптимизация рабочих мест. Этапы создания рационального рабочего места:

- создание «эталонного» рабочего места токаря, фрезеровщика, оператора станков с ЧПУ по единому стилю (вынос тяжелых предметов из тумбы, часто используемый инструмент («нужный») располагался на верхних полках, «не нужный срочно» - на  нижних полках);

- по созданным образцам   проведена работа по приведению к единому стандарту всех тумб – «Проект тумбочка станочника».

Необходимо отметить,  что каждый рабочий участвовал в организации своего рабочего места, поэтому проблем с поддержанием порядка практически нет.

Переход к этапу 3 «Уборка, проверка, устранение неисправностей» началось с  обнаружения неисправностей по каждому станку, введению «экранов неисправностей» для легкости обнаружения и слаженности работы ремонтников, что в конечном итоге должно привести к сокращению простоя, поломок и времени уборки станка. Целью данного метода является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. Только обеспечив стабильность, можно начать реально управлять процессами.

Начато внедрение системы всеобщего производительного обслуживания оборудования (ТРМ). В данный момент на пилотных станках проведены первый этап шаг-1 - чистка и уборка, совмещаемые с проверкой; шаг-2 - принятие мер по источникам загрязнений, труднодоступным и сложным местам; шаг-3 -  разработка временных норм чистки-проверки, смазки.  В ближайшее время планируется трансляция этих шагов на все оборудование предприятия. Ведется статистический сбор данных по простоям оборудования,  для анализа и выявления «узких мест».  На сегодняшний день  коэффициент общей эффективности универсального оборудования составляет менее 50%. Немногим лучше обстоят дела со станками с ЧПУ, но и здесь еще имеется большой резерв.

Действующая на предприятии система подачи предложений «Мы хотим жить лучше» является одним из элементов вовлечения всего персонала в процесс постоянного совершенствования. Главный принцип системы: ни кто не знает лучше человека работающего на конкретном рабочем месте, что на нем делается «не так» или делается не безопасно. Для того чтобы человек не только знал, но и мог предложить пути улучшения или устранения проблем и создана данная система. За 2009 год подано 587 предложений, из них внедрено -57 шт. За 2010 год подано 1305 предложений, из них 331 – реализовано. Наша задача – развивать персонал и  использовать  способности человека лучшим образом с тем, чтобы получить максимальную отдачу для развития производства и достижения поставленных целей.

В направление «Бережливый офис» вовлечены все инженерно – технические сотрудники предприятия, которые определены в Малые группы. Цель Малой группы – сплочение совместно работающих людей в рамках одного подразделения или проекта, повышение эффективности взаимодействия как единой команды для развития всей компании. Работа в Малых группах ведется по «10  ключам» и включает анализ и план действий по долговременному комплексному улучшению деятельности подразделений. Малые группы осваивают и развивают, следующие ключи: развитие МГ как команды; 5S/Упорядочение в офисе; эффективное использование времени; развитие компетенций членов МГ; подача кайдзен – предложений, решение проблем; оптимизация процессов. МГ проводят самооценку, фиксируют свой стартовый уровень по всем ключам и определяют по каким ключам и какое продвижение она хочет осуществить и формируют планы по повышению уровня. В конце полугодия проводится новая оценка и  формируются планы на следующий период. В настоящий момент в НПФ «Пакер» работает 27 малых групп, в каждой МГ выбран лидер, разработаны и реализуются планы повышения уровня МГ. 

- Какие сложности возникали в процессе внедрения и как они были решены? 

- Любой проект имеет свой положительный и отрицательный опыт. Конечно, сложности в начале реализации проекта были. И прежде всего это неверие (мы это уже проходили), страх перед изменениями, перед новшествами, нежелание менять сложившиеся годами привычки. 

Прежде всего люди должны понимать, ради чего все эти изменения. От этих улучшений  условий на рабочем месте им будет легче, удобнее работать. Улучшение  приводит к тому, что рабочий участок становится просторнее, чище, аккуратнее, лишние предметы не мешают, что приводит к экономии времени и энергии, а следовательно и к увеличению производительности. 

- Без активного вовлечения персонала многие проекты по внедрению изменений если не терпят крах, то идут «с большим скрипом». А как было у Вас?-

 Для того чтобы можно было сказать, что люди вовлечены в процесс постоянных улучшений, необходимо изменение сознания. А на это требуется время, причем не только рабочим, но и руководителям, в первую очередь среднего звена. На начальном этапе внедрения опирались на тех немногочисленных работников, которые поддержали идею, после обучения на семинарах. Именно на их примерах вовлекали остальной коллектив. Старались именно вовлекать, а не заставлять. Задачи поэтапно конечно ставили, но когда кто-то их не выполнял, не наказывали, а показывали опыт тех, кто выполнил. Конечно, иногда приходилось применять и наказание за не выполнение, но только к руководителям, которые не могли, а точнее не хотели что-то менять. Рабочих же вовлекали в основном примером и стимулированием, причем в основном не материальным. Так, например, победители ежемесячного соревнования на лучшее рабочее место поощряются обедом с директором предприятия в городском ресторане. Сказать, что процесс вовлечения у нас уже прошел было не правдой, он продолжается, да в общем никогда и не закончится, так как появляются новые работники которых тоже необходимо вовлекать. Да и про само Бережливое производство сказать, что оно внедрено, будет не правильно. Ведь Бережливое производство это стиль работы, который сам по себе предполагает постоянное улучшение, поэтому можно работать либо бережливо, либо «как всегда». 

- Чей опыт, технологии, консультации стали для вас полезными в этом процессе? 

- Очень большой вклад в развитие «бережливости» производственной системы НПФ «Пакер» внесли консультанты Растимешин Владимир Егорович и Куприянова Татьяна Михайловна, которые, как уже упоминалось выше, провели обучающие семинары и постоянно корректировали наше движение во время консультационных сессий. Так же нельзя не отметить полезность участия наших специалистов на всероссийских  ЛИН–форумах, проводимый АНО «Институт «Оргпром». ЛИН-форум является крупнейшей федеральной площадкой по обмену передовым опытом бережливого производства, а для успешной реализации проекта необходим постоянный обмен опытом с другими предприятиями России. Во время подобного обмена опытом выясняются как лучшие примеры, так и все отрицательные моменты, которых необходимо избегать в работе.

Еще одним источником знаний является деловая литература. Библиотека НПФ «Пакер» содержит практически все изданные за последние годы книги по эффективному управлению, менеджменту качества, Бережливому производству. 

- Как Вы видите развитие производственной системы Вашего предприятия в дальнейшем? Какие шаги намечены, какие цели поставлены? 

- Любая деятельность должна приносить эффект, прибыль. Мы всегда должны понимать, ради чего работаем. Производственная система – это не отдельная часть процесса. Это и есть сам производственный процесс, который правильно связывает все его элементы – от продаж до закупки сырья. Мы должны проанализировать все этапы: как производится конечный продукт и какой конечный продукт нужен нашим потребителям.

У нас конечно есть конкретные задачи по продолжению внедрения Упорядочения/5S и ТРМ, но главная цель – сделать НПФ «Пакер» одной из лучших самообучающихся, саморазвивающихся компаний в мире. Цель амбициозная, но нет ничего невозможного и самое главное, что все больше сотрудников нашей компании начинают верить в нее. И это самое главное.

 

О компании

ООО Научно-производственная фирма «Пакер» занимает лидирующие позиции в России и странах СНГ по проектированию, производству и сервисному обслуживанию пакерно-якорного оборудования и скважинных компоновок для эксплуатации, интенсификации и капитального ремонта нефтяных и газовых скважин. Предприятие, созданное в 1992 году, сегодня производит практически всю номенклатуру оборудования, необходимого при проведении комплекса мероприятий по повышению добычи нефти, таких как гидравлический разрыв пласта, поддержание пластового давления, одновременно-раздельная эксплуатация, одновременно-раздельная закачка и другие технологические операции.

НПФ «Пакер» зарекомендовала себя надежным поставщиком пакерно-якорного оборудования скважинных компоновок для 250 нефтегазодобывающих и сервисных предприятий России и стран СНГ. В числе заказчиков — такие крупные производственные объединения, как ОАО «Сургутнефтегаз», ОАО «НК «Роснефть», ОАО «Газпром», ОАО «Татнефть», АО НК «КазМунайГаз», РУП «ПО «Белоруснефть», АО «Мангистаумунайгаз», ООО «Катобнефть», ООО «Трайкан Велл Сервис» и другие.

Качество продукции НПФ «Пакер» обеспечивается возможностью контроля всего цикла ее изготовления: от проектного решения до выпуска готовых изделий — благодаря применению современных систем автоматизации создания проектной и технологической документации, таких как SolidWorks, SprutCAM, SWR-Tech, SWR-PDM; изготовлению деталей на обрабатывающих центрах станкостроительных лидеров Японии — «Mori Seiki» и Италии — «Sigma»; высококвалифицированному обслуживающему персоналу и функционирующей на предприятии системе менеджмента качества TUV CERT, сертифицированной по требованиям ДИН ЕН ИСО 9001:2000. Репутация предприятия — безукоризненная. Сотрудничая с предприятиями нефтяной индустрии, фирма славится надежностью, высокой ответственностью и неукоснительным соблюдением всех технологических параметров. Фирма нацелена на долгосрочное и взаимовыгодное сотрудничество со своими партнерами.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях