Впервые за последние несколько лет шелеховское предприятие «Кремний» минувший 2014 год завершило без убытков, получив чистую прибыль 9 млн долларов. Для производства мощностью 30 тыс. тонн продукции в год это довольно значительная сумма. Такой результат достигнут, прежде всего, за счет сокращения издержек и снижения себестоимости продукции. Об изменениях на «Кремнии» и перспективах завода в интервью рассказал управляющий директор Владимир КРЮЧКОВ.
Владимир Крючков представляет коллегам проект повышения эффективности рудно-термической печи № 2
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
– Выход на безубыточное производство и получение прибыли – уже сам по себе отличный результат. Особенно если учитывать, что он получен в условиях экономического кризиса. Расскажите, пожалуйста, что было сделано на вашем предприятии для снижения затрат?
– Нам очень помогли принципы и методы производственной системы, а теперь лучшие наработки продолжаем развивать в рамках бизнес-системы РУСАЛа. Внедрением улучшений, стандартизацией технологических операций, эффективной организацией производства, созданием оптимальных условий на рабочих местах мы плотно занимаемся уже три года. Начинали с разработки и внедрения кайзен-предложений, затем открывали проекты – может, не очень большие, но для нашего предприятия ощутимые.
Например, значительно сэкономить помогло снижение расхода электроэнергии. Если раньше расходный коэффициент на 1 тонну кремния составлял около 17,5 мВт/час, то сейчас не превышает целевых показателей – 16,65 мВт/час. Как мы добились этого? В первую очередь за счет соблюдения технологической дисциплины. У нас на заводе пять печей, для каждой определен месячный лимит или расходный коэффициент. Если плавильщики делают все операции своевременно, в соответствии с картами пошагового выполнения операций (КПВО), то добиваются хороших результатов и получают за это премию.
Также мы снизили расход дизельного топлива на разогреве ковшей с 15 до 11 кг на тонну. За время реализации этого проекта было подано очень много кайзен-предложений от наших рабочих и инженерно-технических работников. Заменили форсунки, разработали процесс разогрева ковша. В результате только на дизельном топливе в 2014 году сэкономили 1,4 млн рублей. Для нас это очень хороший результат.
Еще реализовали проект по экономии сжатого воздуха, который идет на рафинирование кремния в ковшах и обдувку печей. Его мы покупаем на ИркАЗе, так как у нас нет своих компрессорных станций. Поэтому перед нами стоит задача потреблять как можно меньше воздуха, использовать его максимально эффективно. Для этого мы отрегулировали процесс рафинирования ковша, обследовали все магистрали, отремонтировали компрессоры. Таким образом убрали все потери и сэкономили в прошлом году около 4,7 млн рублей.
Далее, в течение трех лет мы подбирали оптимальную огнеупорную массу. От нее зависит ходимость ковшей – чем больше металла пройдет через один ковш, тем выше показатель экономии массы. Всего было опробовано 13 различных масс, как импортных, так и российских. Самой оптимальной по соотношению цена/качество оказалась индийско-китайская масса монокаст. С ней мы сейчас и работаем. А экономический эффект от ее использования по итогам года составил 2,5млн рублей.
Впрочем, мы не останавливаемся на достигнутом, процесс улучшений у нас действительно идет непрерывно.
Управляющий директор предприятия «Кремний» Владимир Крючков: «Процесс улучшений у нас идет непрерывно»
– Монокаст – это ведь импортное сырье. Есть ли для него отечественные аналоги? Работает ли ваше предприятие по программе импортозамещения, что также может способствовать сокращению издержек?
– Сейчас в этом направлении ведется большая работа, в том числе и по огнеупорной массе. Изучив предложения, имеющиеся на отечественном рынке, мы решили перейти на боркаст, который производит Североуральский бокситовый рудник. Переговоры с СУБРом уже проведены. По электродам рассматриваем возможность перейти на продукцию Новосибирского электродного завода. Наша шестая печь уже работает на его электродах, а четыре печи первого отделения – пока на китайских. Но только из-за того, что до недавнего времени китайские электроды были дешевле. Теперь, когда из-за курса доллара цены выросли, нам выгодней перейти на продукцию НовЭЗа.
Труднее найти замену колумбийскому углю. В России наиболее близким по составу является уголь, который добывают в Кемеровской области на шахте «Листвяжная», но в нем содержится большое количество бора. А он нам не нужен. Производители алюминия предъявляют очень жесткие требования к чистоте кремния. Поэтому от колумбийского угля мы пока не можем отказаться.
– Как повлиял ли кризис на спрос на кремний, а значит, и его производство?
– Спрос на кремний никогда не падает. Сегодня 65% от общего объема нашей продукции отправляется на заводы Алюминиевого дивизиона. Когда предприятия Компании снижали объемы, мы тоже сократили производство, но незначительно. Если же РУСАЛ решит отказаться от китайского кремния, то ни о каком снижении говорить не придется. И такая задача нам сейчас как раз и определена – полностью обеспечить потребности заводов Компании в кремнии, чтобы не зависеть от поставок из Китая.
– А каковы эти потребности? На сколько вы планируете увеличить объемы производства?
– Увеличения объемов не будет. Но исключительно по техническим причинам: мы сейчас работаем на пределе наших мощностей. Бизнес-план 2015 года предусматривает выпуск 32 896 тонн – это максимальная мощность предприятия. Одновременно перед нами стоит цель замещения низших марок кремния на высшие. Потребность в них составляет 4,2 тыс. тонн в год.
Беседовала Эльвира БОЛОТОВА, Фото Эльвиры БОЛОТОВОЙ
