Весь спектр улучшений представили в своих презентациях директора заводов, руководители подразделений и дочерних обществ, выступая 20 декабря на конференции «PSK+. Итоги 2017 года». Мы выбрали самые интересные «фишки».
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
• Создано самое большое на «КАМАЗе» количество эргономичных рабочих мест, в том числе с применением каракури, – 545. Эталонные участки созданы в каждом производственном цехе, всего – 13.
• В октябре собрано 900 автомобилей нового модельного ряда с новой кабиной.
• Проект «Старому оборудованию – новая жизнь» доказал свою эффективность. За год спроектировано и изготовлено с использованием узлов агрегатных станков 18 единиц оборудования, на которых освоено 14 деталей. Производительность труда в среднем выросла в пять раз. Высвобождено 20 обрабатывающих центров – созданы мощности для изготовления деталей на новый модельный ряд.
• Личный проект Александра Рыбакова – «Оптимизация логистических процессов поставки комплектующих изделий на АвЗ по принципу E2E». Цель – за счёт изменения количества касаний (способа упаковки) и методов транспортировки исключить повреждение ЛКП при перетаривании. Ожидаемый экономический эффект – 3,4 млн рублей.
• «Придумано самими рабочими» – директор подчёркивал это на протяжении всей презентации. Изготовлен стол с рольгангами для подачи масляного картера на испытательный стол герметизации, аналогичное приспособление – для подачи длинномерных труб на зону резанья лентопильного станка, роликовые тележки для перемещения балки пола на другую операцию и т.д.
• Автономное обслуживание внедрено на 14 единицах прогрессивного оборудования. Собственными силами произведены монтаж и пусконаладка роботов на участке сборки-сварки крыш на линии высокой крыши.
• Несчастный случай в начале года заставил особое внимание уделить безопасности условий труда, – сразу же дал понять Сергей Снарский. Дабы исключить подобные инциденты, производственными подразделениями выявлено свыше 32 тысяч травмоопасных ситуаций.
• 10 освобождённых бригадиров выделено на АСП для конкретных функций. В рамках проекта повышения эффективности конвейера сборки двигателей 11 подсборочных операций приближено к сборочным позициям конвейера. Реализован подпроект по организации синхронного обеспечения ГСК ЗД блоком цилиндров и коленчатым валом. Экономический эффект – свыше 11 млн рублей. В 5,5 раз сократилось количество изменений закладки за смену.
• Новая линия по производству мотора Р6 приближает дизелистов к их мечте и цели: «От лучшего двигателя в стране – к лучшему двигателю в мире».
• На рекордную цифру по продукции диверсификации выходит в этом году ЛЗ – 3 млрд 700 млн рублей.
• Личный проект директора – снижение трудоёмкости изготовления пресс-форм для литья отливок, уход от кованых на литые пресс-формы. В направлении E2E, изменив маршруты доставки порошковой проволоки в ПЧЛ, сократили путь почти на три километра.
• С внедрением системы «АСУ-ремонт» оптимизировали систему планирования ремонтов. Применение ремонтных корзин для проведения ППР лимитирующего технологического оборудования (для каждого цеха свои) – удобство для ремонтников: всё под рукой и приготовлено заранее. Эффект – около 2 млн рублей.
• На уровень лучших мировых показателей вышел завод по результатам работы по качеству. На 8% снижены потери от брака на 1 автомобиль. Общие потери от брака – более чем на 7 млн рублей. Конкурсы показали: лучшие менеджеры по качеству и лучшие мастера на «КАМАЗе» – на кузнечном.
• Впервые в России начали применять самозакаливающиеся стали. Собственными силами спроектировали, изготовили и запустили линию охлаждения. В три раза сокращены перевозки между корпусами завода и межоперационные перемещения. За счёт собственного веса, к примеру, коленвал сам скатывается с одной операции на другую.
• Более чем на треть выросли объёмы реализации продукции диверсификации. Неоценимый опыт по подготовке производства получен по по проекту «Тибет» и проектам с ЦФ КАМА, ЯМЗ, что дало возможность увеличить объём поставок.
• Почти в два раза более ожидаемого получен экономический эффект от улучшений. Профилактика вибрационных патологий, улучшение условий и повышение производительности труда – эффект от внедрения вибромассажёра.
• Собственными силами модернизировано восемь единиц оборудования. Уменьшено время простоев в ремонте, увеличена точность позиционирования. Спроектирован и изготовлен нагрузочный стенд для испытания блоков ЧПУ после ремонта.
• По программе импортозамещения 311 позиций инструмента переведено из закупок в собственное изготовление. Экономический эффект – свыше 7 млн рублей.
Тележка для загрузки и выгрузки тяжёлого инструмента в моечную машину с применением каракури исключила ручной труд и травмоопасные ситуации. То же – с грузоподъёмным приспособлением для установки пил.
• Год посвящён совершенствованию системы планирования производства, в том числе в области ИТ. Cнижению трудоёмкости работ пользователя отвечает «монитор планировщика», который позволяет оператору работать в «едином окне». В планах 2018 года – внедрение сквозного автоматического планирования и учёта движения тары в единой системе SAP.
• Полным ходом идёт модернизация складского хозяйства, складской логистики в рамках утверждённой концепции развития логистики. Снизить затраты на перемещение продукции способствует организация поставок по принципу E2E – организованы поставки по 634 позициям. Вдвое сократились транспортные затраты и время комплектования.
• Открыт новый профессиональный стандарт – «логист автомобилестроения»: объединены профессии для создания так называемого универсального работника. 408 рабочих стали операторами логистических работ, экономический эффект – 3,9 млн рублей.
• Главная гордость – в 2017 году на заводе освоено производство автобусных шасси. Участок сборки признан эталонным. Второй робототехнический комплекс внедрён в цехе № 7. Появились возможности автоматического окрашивания цистерн. Более 3 млн рублей экономический эффект – от использования роботов на сварке.
• На рынок выведено четыре новых вида продукции: троллейбус, низкорамный полуприцеп, рефрижераторный полуприцеп и тракторный прицеп. По плану НИОКР идёт развитие автобусов и электробусов.
• В приоритетах – здоровье работников, улучшение условий их труда, питания, программа «Фитобар» (их четыре), внимание хроническим больным. Цель довести производственный травматизм до нуля.
Стратегические инициативы компании определили проекты, которые предстоит внедрять: это цифровой цех и подключённый цифровой автомобиль. «Опираясь на накопленный технологический, интеллектуальный опыт и потенциал, нам предстоит реализовать сложный, комплексный проект, беспрецедентный по своему масштабу, значению, влиянию на будущее компании», – заключил первый заместитель генерального директора – исполнительный директор ПАО «КАМАЗ» Юрий Герасимов.
Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Виталий ЗУДИН
