Минувший 2020-й год на нашем предприятии ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» прошел под знаком активного развития производственной системы (ПС). Реализовано семь проектов по повышению эффективности в производстве металлоконструкций и складе материалов, внедрены новые инструменты ПС, такие как сменно-встречные собрания и обходы руководителей. Результатом проделанной работы стало увеличение производительности производства металлоконструкций на 15%, улучшение условий труда работников, повышение культуры и безопасности производства на всех участках!
Автор: Александр Дмитриев, директор управления по развитию производственной системы «Энергомаш».
Все самое интересное и уникально емы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Успешная реализация проекта на складе материалов позволила на 50% снизить площади, занимаемые деловым возвратом, и на 15% – время поиска требуемого материала. В результате возросла скорость подачи материала – за счет внедрения системы адресного хранения, переработки положения по работе с деловыми возвратами и решением логистических конфликтов двух смежных складов.
На заготовительном участке производства металлоконструкций на 50% снижено время протекания основного рабочего процесса. Также исключены случаи складирования деталей возле оборудования и снижено количество деталей, находящихся на участке комплектации более 30 дней (с 600 т до 12 т), за счет внедрения новой системы запуска чертежей в производство (комплектный запуск). На сборосварочном участке удалось на 50% сократить время поиска деталей сборщиками и на 30% – период ожидания разгрузки полуфабриката. Улучшения достигнуты за счет внедрения регламента передачи полуфабриката на сборочный участок. Кроме этого, улучшены процессы подготовки к покраске и покраски металлоконструкций. В результате производительность труда на участке покраски выросла на 12,5%. А за счет выстраивания системы учета материалов, своевременной настройки и обслуживания дробеструйного оборудования на 20% сократились перерасход лакокрасочных материалов и удельный расход дроби.
Особое внимание уделили участку отгрузки готовой продукции. Это конечный этап перед отправкой нашей продукции заказчику, поэтому и цена ошибки здесь особенно высока – срыв срока поставки. Первоочередная проблема, выявленная в ходе производственного анализа, заключалась в потерях времени рабочими на ожидание кранов и передаточных телег при транспортировке металлоконструкций. Потери составляли около 14 н/ч в смену. Происходило это потому, что передача готовой продукции с участка покраски на участок отгрузки была невозможна без использования передаточных телег. Для решения проблемы осуществили перенос участка отгрузки на другую часть пролета. Это позволило не только устранить простои, но и на 42% (с 23,9 до 13,75 часа) сократить общее время, необходимое на транспортировку металлоконструкций.
Обратили внимание на хранение окрашенных, но непакетированных металлоконструкций. Прежде оно осуществлялось валом в хаотичном порядке и влекло за собой длительный поиск металлоконструкции для формирования грузовых мест. При отгрузке готовой продукции также выявлялось большое количество повреждений лакокрасочного покрытия (ЛКП). Решением стало пакетирование металлоконструкций непосредственно с места покраски (со стеллажей). Данное изменение позволило на 95% сократить время поиска (с 12 н/ч до 0,6 н/ч в смену) и на 56% – время на устранение дефектов ЛКП (с 6,7 н/ч до 2,95 в смену).
Для предотвращения откручивания гаек во время транспортировки металлоконструкций железнодорожным транспортом, гайки на упаковочной конструкции приходилось обваривать, в результате чего происходило повреждение ЛКП брызгами металла. Как известно, лучше устранить саму причину проблемы, чем бороться с ее последствиями. Поэтому использование самоконтрящихся гаек с нейлоновой вставкой стало подходящим решением. Это позволило не только исключить повреждения ЛКП, но и на 15% сократить время погрузки вагонов!
Про один из проектов можно прочитать здесь: Как повысить пропускную способность участка: проект «Белэнергомаш».
Множество улучшений коснулось организации рабочих мест и повышения культуры производства. Для облегчения физического труда работников, а также сокращения времени на транспортировку упаковочных материалов и инструмента были спроектированы и изготовлены удобные тележки с ячейками под каждый вид упаковки. Размещенный на участке шкаф, куда теперь в конце смены рабочему необходимо вернуть инструмент в выделенную ячейку, позволили искоренить проблему поиска инструмента в начале смены. До реализации проекта весь упаковочный материал (брус, доска, шпильки, гайки) не был отсортирован по размерам и хранился хаотично. Это влекло за собой потерю времени на поиск (порядка 2,5 н/ч в смену). Исправить ситуацию позволила сортировка по размерам, выделение конкретных мест хранения и визуализация. Для организации хранения грузозахватных приспособлений были изготовлены специальные держатели. После этого на участке стало чисто и приятно работать.
Безусловно, эффект от внедрения улучшений не будет реализован в полном объеме, если мотивация работников находится на низком уровне. Поэтому была разработана система мотивации, основанная на динамически меняющихся значениях трудоемкости операций. Это позволило не только рассчитывать премию работника индивидуально в зависимости от его выработки, но и точно планировать работу смены. Итогом реализации проекта стал рост производительности труда на человека более чем на 24%, и рост производительности участка на 26%. Если говорить о нематериальной составляющей, то улучшение условий труда, исключение из процессов всякого рода потерь или «бесполезной работы», повышение культуры и безопасности производства и в целом рост вовлеченности персонала – главное достижение всех проектов.
