Инструменты производственной системы АЛРОСА

Продолжаем рассказывать вам о производственной системе АЛРОСА (см. Центр развития производственной системы АЛРОСА: первые итоги).

09 ноября 2020

Ниже —  некоторые из инструментов, с которыми работает Центр развития производственной системы АЛРОСА: Идеальная смена, 6C, Фабрика идей, Стандартная операционная процедура, Мини-трансформация.

1. Система 6С

Суть: эффективная организация эргономичного безопасного рабочего пространства и способ устранения потерь.

Методы:

Поэтапное создание удобных рабочих мест.

  • Этап 1. Сортировка — освободить рабочее пространство от ненужных предметов (материалов, инструментов, деталей).
  • Этап 2. Соблюдение порядка — устранить любые проявления беспорядка при хранении материалов, деталей, инструмента, оснастки, изделий.
  • Этап 3. Содержание в чистоте.
  • Этап 4. Стандартизация — разработка стандартов контроля и поддержания в порядке рабочего пространства.
  • Этап 5. Совершенствование — непрерывное повышение эффективности методов поддержания рабочего пространства в оптимальном состоянии.

Соблюдение правил безопасности — предыдущие 5 этапов системы 6С должны выполняться с соблюдением требований безопасности.

  • Методические материалы для работы на конкретном рабочем месте по системе 6С.
  • Контроль соблюдения 6С.

В сентябре 2020 года завершился первый этап 6С «Сортировка» на участках ТОиР (техобслуживания и ремонтов). В проект на первом этапе были вовлечены 125 участков на четырех ГОКах, 464 человека.

Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.

2. «Фабрика идей»

Суть: сбор предложений работников по улучшению рабочих процессов на участках, в цехах, на комбинатах и в компании в целом без свойственной рационализаторству бумажной волокиты и длительной регистрации.

Методы:

  • упрощенная система сбора идей;
  • гарантия обратной связи и рассмотрения идеи экспертным советом в срок;
  • гарантированное поощрение за идею.

3. Стандартная операционная процедура — СОП

Суть: набор бумажных пошаговых инструкций, собранных в документ, чтобы помочь сотрудникам выполнять типовые действия. Среди прочего СОП поможет быстрее подготовить нового работника.

 «Работник должен четко понимать, что от него требуется. Если возникает отклонение в работе, дефект и т. п., ошибку легче установить, выявить причины и устранить, если вы работали по единому стандарту», — отмечает Игорь Сухобаевский. По его словам, СОП — это не повторение технологической карты. Технологическая карта разрабатывается в соответствии с требованиями законодательства и является более формальным и общим документом.

Какой должна быть инструкция СОП:

  • простой;
  • в ней расписан каждый шаг;
  • инструкция снабжена фотографиями и рисунками;
  • в инструкции есть примеры «правильно» и «неправильно».

«На одном из ГОКов меняли гидротолкатель. Когда мы пришли с образцами инструкций СОП и начали анализировать процесс замены оборудования для создания инструкции, мы вместе с коллективом ГОКа поняли, что гидротолкатель меняли с нарушениями. Когда каждый делает по-своему, это чревато авариями», — говорит директор центра Игорь Сухобаевский. Он отметил, что инструкцию СОП должны разрабатывать сами работники цеха и непосредственный руководитель, выдающий наряд-задание. Работу на одинаковом оборудовании, используемом на разных ГОКах, не придется описывать по нескольку раз: инструкция, однажды составленная для этой техники на одном из ГОКов, будет передана и другим площадкам.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

4. «Идеальная смена»

Суть: организация работы самосвалов и экскаваторов таким образом, чтобы минимизировать простои техники.

Методы:

  • hot seat — подменные водители на время обеда основного состава;
  • автоматическая диспетчеризация: компьютерная программа распределяет самосвалы по экскаваторам, высчитывая кратчайший путь грузовика до экскаватора;
  • пит-стоп — оперативное ежесменное техобслуживание и заправка самосвалов прямо у карьера;
  • мотивация ремонтной службы за качественный ремонт.

Благодаря «Идеальной смене» в 2019 году было достигнуто значение коэффициента использования карьерных самосвалов грузоподъемностью 90 т 89% против 75–78% до внедрения инициативы.

Справка: Коэффициент использования оборудования (КИО) — отношение количества часов в работе к количеству часов технической доступности.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

5. Мини-трансформация

Суть: изменение культуры производства и менталитета работников для непрерывного улучшения производительности в подразделении.

Методы:

  • генерация инициатив с экономическим эффектом;
  • внедрение инструментов бережливого производства;
  • повышение эффективности системы управления, развитие навыков и необходимых поведенческих стереотипов.

Есть два подхода к проведению преобразований: комплексная мини-трансформация участка и мини-­трансформация под конкретную задачу. Работа ЦРПС идет по обоим направлениям.

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях