Игорь Николаевич Каблуков, Директор по развитию производственной системы
Игорь Каблуков

Игорь Каблуков, АЗ «УРАЛ»: В создании производственной системы задействован весь персонал предприятия

Игорь Николаевич Каблуков, Директор по развитию производственной системы, отвечает на вопросы Сергея Жишкевича, главного редактора портала «Управление производством».

13 апреля 2011

Игорь Николаевич Каблуков, Директор по развитию производственной системы, отвечает на вопросы Сергея Жишкевича, главного редактора портала «Управление производством».

- Если не ошибаюсь, проект по внедрению производственной системы на Вашем предприятии стартовал в 2004 году. Подскажите, кто был инициатором этого проекта? Что стало причиной, какие задачи изначально хотели решить? 

- В мае 2004 года, с целью сокращения затрат на производство продукции на заводе началась работа по совершенствованию производственных процессов и оптимизации технологических потоков. Для координации проводимых работ в октябре 2004 г. организовывается группа по внедрению Новой производственной системы, ее руководителем назначается Н.М. Руденко (в настоящее время является Директором по качеству ОАО АЗ «УРАЛ»). За основу деятельности принимается «Производственная система Тойота», известная еще как «Бережливое производство». Первые руководители предприятия и руководители основных подразделений обучены на ОАО «ГАЗ» инструменту «Стандартизация рабочих мест», после чего на Главном конвейере АЗ «УРАЛ» организовывается обучение данному инструменту всех руководителей до уровня начальников цехов и отделов. 

В январе 2005 года приказом Генерального директора была создана «Группа по внедрению и развитию производственной системы». Руководителем группы, который подчиняется непосредственно Генеральному директору, назначен Н.М. Руденко. Состав группы – 5 главных специалистов по технологическим переделам завода. В феврале группа дополняется еще 4 главными специалистами. Данным составом группа приступает к своему первому совместному проекту – стандартизации рабочих мест на Главном конвейере. В процессе проведения этой работы необходимо было улучшить условия труда, сократить затраты на производство продукции, а главное – начать обучение производственного персонала работать по-новому – с соблюдением принципов производственной системы (ПС). Результаты труда группы принимал лично генеральный директор ОАО «АЗ «Урал» В.Х. Корман. В присутствии всего звена высшего руководства завода он отметил, что данный метод совершенствования производственного процесса необходимо перенимать всем подразделениям предприятия. 

Для методологического сопровождения работ по внедрению и развитию ПС на базе Группы по внедрению и развитию производственной системы организована Дирекция по развитию производственной системы (ДРПС). 

- Как Вы считаете, насколько ожидания от этого проекта оправдались? Что уже удалось сделать, что за этот период достигнуто? Какие инструменты «бережливого производства» оказались наиболее успешными у Вас? 

- Ожидания оправдались, возможностей по снижению потерь много, надо только их увидеть и понять, каким образом действовать. За период с 2005 по 2011 годы стандартизированы все рабочие места производственных рабочих, все участки приведены в соответствие с методикой 5С. 

Методикой автономного обслуживания охвачено 20% производственного оборудования, что составляет более 1 000 станков. Перевод на автономное обслуживание оператором оборудования, влияющего на возникновение дефектов, дал снижение потерь от дефектной продукции, в т.ч. снижение потерь от брака. 

В настоящее время в каждом цехе внедрен инструмент Автокачество, проводится работа по анализу несоответствий и внедрению корректирующих мероприятий. Анализируется дефектность на производственных участках, делается уточнение стандартов, обучение исполнителей; внедрены средства встроенного качества. 

На сборочных линиях внедрена система «Канбан» (поставка комплектующих на конвейер по карточкам), что обеспечивает минимальный запас комплектующих при подаче их «точно в срок». 

Проведена работа по оптимизации складского хозяйства. Стандартизированы складские остатки, проведена работа по уменьшению объемов поставок комплектующих на завод, по ряду изделий организована прямая поставка поставщиком на конвейер, без промежуточного хранения на складе. Площади складов оптимизированы на несколько тысяч квадратных метров. 

В офисных подразделениях проводится оптимизация вспомогательных процессов. Осуществляется управление деятельностью в офисе через снижение количества ошибок (стандартизация, оптимизация процессов), снижение затрат (оптимизация использования площадей, оптимизация количества офисных материалов), снижение времени прохождения процессов. В рамках внедрения инструмента был реализован проект по оптимизации офисных площадей, что дало возможность высвободить более 20 000 квадратных метров площади. 

- А кто задействован в создании производственной системы Вашего предприятия? И какое участие принимает руководство предприятия и Группы ГАЗ в этом проекте? 

- В создании производственной системы задействован весь персонал предприятия, от генерального директора до оператора на сборочной линии. Без личного участия руководства этот процесс был бы неполным и вряд ли эффективным. Руководители постоянно посещают производственные площадки, проводят обходы, заслушивают доклады рабочих групп о проводимой работе, и сами принимают личное участие в проектах по производственной системе. Это касается в том числе и первых руководителей предприятия. Руководители функциональных служб также не остаются в стороне от процесса внедрения производственной системы. Руководители отделов, служб, управлений принимают участие в проектах на производстве и в своих подразделениях. 

- Производственная система внедряется и на других предприятиях Группы ГАЗ. А изучаются ли успехи коллег, происходит ли обмен опытом? 

- Да, постоянно происходит обмен опытом со специалистами предприятий Группы ГАЗ. В Группе регулярно проводятся управляющие комитеты по Производственной системе, на которых рассматриваются вопросы внедрения системы на предприятиях, решаются возникающие проблемы. Кроме того, в практику вошли регулярные командировки специалистов управляющей компании на автозавод «УРАЛ», в рамках которых проводится оценка хода работ, даются рекомендации по улучшению. 

- Какие сложности возникали на предприятии в процессе внедрения и как они были решены? Без активного вовлечения персонала многие проекты по внедрению изменений если не терпят крах, то идут «с большим скрипом». А как было у Вас? 

- Основная сложность и обязательное условие при внедрении производственной системы – это необходимость вовлечения персонала в процесс внедрения. На автозаводе «УРАЛ» сделано многое для активного вовлечения персонала. Все вновь принятые работники проходят обучение философии производственной системы. Разработаны учебные программы по всем инструментам бережливого производства, проводится централизованное обучение всех участников открываемых проектов. Также мы обучаем операторов на рабочих местах разработанным стандартам. Кроме того, на заводе действует положение по премированию участников групп проектов за достижение поставленных целей. Сегодня очевидно, что на заводе не осталось ни одного работника, не вовлеченного в процесс внедрения производственной системы. 

- Чей опыт, технологии, консультации стали для вас полезными в этом процессе? Какое место внешним тренерам и консультантам отводится в Вашем проекте, или все решается за счет собственных сил? 

- В феврале 2005 года было принято решение о форсировании работ по внедрению Производственной системы. Для этого на завод были приглашены специалисты швейцарского Кайдзен-Института, имеющего многолетний опыт внедрения методов Кайдзен в десятках стран мира. Таким образом, завод «Урал» стал первым в России машиностроительным предприятием, применяющим инструменты Бережливого производства с координацией всех действий ведущими мировыми специалистами. 

В настоящее время внешними консультантами являются специалисты дирекции по развитию производственной системы управляющей компании Группы ГАЗ. 

- Многие предприятия теперь приезжают к Вам для изучения опыта Вашего предприятия. А что в производственной системе Вашей компании вызывает у них особый интерес, наибольшее количество вопросов? 

- Да, обучение представителей сторонних предприятий проводится регулярно, многим интересно изучить практический опыт внедрения производственной системы, посмотреть на реальные примеры внедрения на действующих производственных участках. Кроме того, интерес вызывают вопросы именно внедрения единой системы, а не отдельных инструментов. 

- С первых дней 2011 года на автозаводе «УРАЛ» начал набирать обороты проект, главной целью которого является повышение выработки на 15 процентов основными производственными работниками. Расскажите, пожалуйста, что это за проект, за счет каких мер планируется достижение этой цели? 

- Основной целью производственной системы является выявление и устранение потерь на всех стадиях производства. В том числе потерь в работе операторов, работающих на сборочной линии или станке. Проект по повышению выработки нацелен как раз на устранение потерь в работе производственных рабочих, что даст возможность производить больше продукции тем же количеством персонала. При этом рабочий не будет работать больше или быстрее, просто вместо действий, ранее не добавляющих ценности, он будет производить заказанную продукцию. 

Для достижения этой цели в цехах организованы группы, изучающие работу операторов и предлагающие улучшения. Улучшения могут быть направлены на устранение ненужных движений, лишних перемещений, исключение ожидания и многое другое. Уже сейчас виден эффект от проводимой работы, при сохранении численности ежедневный выпуск продукции автозаводом вырос с 38 до 47 автомобилей. 

- Как Вы видите развитие производственной системы Вашего предприятия в дальнейшем? Какие шаги намечены, какие цели поставлены? 

- В дальнейшем производственная система, как и сейчас, будет направлена на достижение целей бизнеса и решение проблем. Это инструмент, который помогает заводу ритмично работать и удовлетворять потребности заказчиков. Поэтому развитие производственной системы пойдет тем же путем, что и сейчас, процесс улучшения бесконечен. Кроме того, для построения бережливого предприятия необходимо вовлекать поставщиков в процесс внедрения производственной системы. Конечно, многое в этом направлении уже сделано, но этот процесс необходимо развивать.

 

ОАО «Автомобильный завод «УРАЛ»

История предприятия началась 30 ноября 1941 года – в этот день Государственный Комитет обороны СССР принял решение об организации в Миассе автомоторного и литейного производств, эвакуированных с Московского автомобильного завода имени Сталина (ЗИС).

Сегодня автомобильный завод «Урал» «Группы ГАЗ» – успешное предприятие, внедряющее современные технологии управления и производства. Завод входит в состав «Группы ГАЗ» и является основным активом Дивизиона «Грузовые автомобили». 

В настоящее время Автомобильный завод «УРАЛ» выпускает:

  • полноприводные внедорожные грузовые автомобили с колесными формулами 4х4, 6х6, 8х8 грузоподъемностью от 4 до 20 тонн;
  • грузовые автомобили для эксплуатации на дорогах с твердым покрытием (дорожные грузовики) с колесными формулами 4х2, 6х4, 8х4 грузоподъемностью от 9 до 25 тонн;
  • вахтовые автобусы на базе полноприводных автомобилей «УРАЛ» с колесными формулами 4х4 и 6х6 (на 22-30 пассажиров), грузопассажирские автомобили на их базе, в т.ч. оснащенные гидроманипулятором. 

Главной особенностью автомобилей семейства «Урал» является высокий уровень проходимости. Способность двигаться по бездорожью обеспечивается мощным двигателем, специальной конструкцией ведущих мостов, централизованной системой регулирования воздуха в шинах и рядом других конструктивных особенностей. Семейство автомобилей имеет высокую степень унификации по агрегатам и комплектующим, что позволяет снизить затраты на производство, дальнейшее техническое обслуживание и эксплуатацию.

На базе шасси автомобилей «УРАЛ» монтируются более 200 образцов спецтехники. Это вахтовые автобусы, подъемные краны, автоцистерны, топливозаправщики, пожарные автомобили, ремонтные мастерские, агрегаты для нефтегазового и лесопромышленного комплекса, горной промышленности и коммунального хозяйства. Реализация автомобилей «УРАЛ» осуществляется через Дирекцию по продажам ООО «Грузовые автомобили – Группа ГАЗ» и дилерскую сеть в регионах, которая насчитывает около 80 сервисно-сбытовых точек в России и 15 центров в СНГ.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях