В цехе блюминг №2 ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог» набирает обороты внедрение системы WCM (Word Class Manufacturing – Производство мирового класса).
Блюминг №2 присоединился к программе внедрения системы WCM на предприятии в июне 2013 года. Цех стал третьим подразделением (после ОНРС и СПЦ №1), в котором стали применять новую методологию, причем совсем не случайно. Ведь уже в 2014 году блюмингу №2 предстоит нарастить свои производственные мощности до 5,3 млн тонн по всаду и обеспечить производство заготовки на уровне потребности всех прокатных цехов и отгрузки на экспорт.
Чтобы решить такую важную задачу успешно, была разработана инвестиционная программа по восстановлению и модернизации оборудования цеха, которая рассчитана на полтора года. В комплексе с этой программой система WCM должна обеспечить эффективное использование всех ресурсов и стопроцентное достижение поставленных целей.
Сегодня для оценки и повышения эффективности производства в мире наиболее широко применяется показатель ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness – Общая эффективность оборудования). На самом деле этот показатель – это целая система анализа, которая позволяет определить эффективность как отдельной единицы оборудования, так и всего предприятия. ОЕЕ комплексно подходит ко всем составляющим эффективной работы оборудования, в их числе потери из-за простоев оборудования, потери производительности (когда текущая производительность не соответствует проектной), потери качества.
Повышение показателя ОЕЕ стало первой задачей для блюминга №2 в ходе внедрения Производства мирового класса. В июне здесь был запущен проект «Повышение Общей эффективности оборудования», который возглавил начальник цеха Савелий Свичеревский. При методологической поддержке группы ОПТИМУС в цехе также была создана проектная команда и подготовлен мастер-план внедрения проекта на 5 месяцев. В проектную команду вошли заместитель начальника цеха по технологии Александр Бурлак, заместитель начальника цеха по производству Владимир Похилько, заместитель начальника цеха по электрооборудованию Руслан Величко, заместитель начальника цеха по механооборудованию Борис Бондаренко, заместитель начальника цеха по отделке Владимир Васюхно, старший мастер по механооборудованию Сергей Розумный, старший мастер участка ОНК Олег Тряпичкин, старший мастер участка Стан 1300 Сергей Иванов, старший мастер участка НЗС Александр Ткаленко и старший мастер СГП Игорь Мачульский. На стадии подготовки был определен текущий уровень общей эффективности оборудования, который составил 39,8%, и поставлена цель по его повышению к октябрю 2013 года на 6,5% и к 2015 году на 33,4%.
На фото 1. Электромонтер стана 130 Евгений Зеленко и заместитель начальника блюминга №2 по производству Владимир Похилько проверяют привод сталкивателя обрези 1250-тонных ножниц
– Проектная команда определила основные составляющие потерь в эффективности оборудования и причины, которые ограничивают показатель ОЕЕ, – рассказывает заместитель начальника цеха по производству Владимир Похилько. – И наряду с уже знакомыми нам «минусами» - простои оборудования, неритмичное обеспечение металлом и брак, мы определили и измерили еще один негативный фактор - потери скорости. Именно это оказалось наибольшей составляющей, которая снижает показатель ОЕЕ цеха. Дальше с помощью инструментов WCM мы определились, над чем нужно работать в первую очередь, и в результате разработали мастер-план, который включал в себя несколько направлений по повышению эффективности цеха и снижению потери скорости.
Так, в блюминге №2 была внедрена автоматизированная система учета пауз в производстве, разработана электронная база детального учета простоев. Эта система позволяет отслеживать динамику простоев по каждой единице оборудования и рассчитывать ОЕЕ за каждые сутки, а также анализировать простои еженедельно и ежемесячно. Под особое внимание ремонтной службы цеха попадают все простои продолжительностью свыше 10 минут. Ремонтная служба вместе с эксплуатационным персоналом детально, как говорится, «под микроскопом» ищет причины таких ситуаций и решения для их устранения.
Немаловажно, что в процесс повышения надежности оборудования вовлечен весь персонал цеха. Например, с помощью инструмента «Quick Kaizen» (Быстрое улучшение) решаются различного рода технические проблемы, первопричина которых не видна с первого взгляда. Например, электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования участка НЗС Владимир Бондаренко вместе со своим руководителем мастером по ремонту электрооборудования Артемом Майдановым, проведя анализ по этой методике, нашли возможность предупреждения аварийного выхода из строя электродвигателей механизмов загрузки холодильников. Согласно разработанному ими проекту, сократить потери на внеплановый ремонт электродвигателей позволит установление на каждый электродвигатель одного дополнительного автоматического выключателя. Стоимость ремонта электродвигателя составляет около 50 тыс. грн., а стоимость автоматического выключателя составляет 5 тыс. грн. Получается, что потенциальный экономический эффект – 45 тыс. грн.
Одно из направлений WCM – «Автономное обслуживание», которое также помогает добиваться в цехе результатов и повышать надежность оборудования. На сегодня уже завершается внедрение этого направления на первых двух единицах оборудования – приводе сталкивателя обрези и приводе отодвигающегося рольганга ножниц усилием резания 1250 т. В итоге – данное оборудование восстановлено и за последние 6 месяцев на нем не было зафиксировано ни одной поломки. «Автономное обслуживание» стартовало и на НЗС 500.
На фото 2. Мастер по ремонту электрооборудования участка НЗС Артем Майданов и электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования Владимир Бондаренко разрабатывают проект «Быстрый кайзен»
Что же касается потерь скорости, то для решения проблемы прокатчики решили воспользоваться еще одним инструментом методологии WCM – «стандартизацией», то есть созданием СОПов (СОП – стандартная операционная процедура). Был составлен перечень операций, стандартизация которых должна позволить оптимизировать время на их выполнение и действия персонала. Также разработана СОП-программа, в которую, кроме технологических операций, было принято решение включить стандартизацию части операций ремонтных служб по обслуживанию оборудования. Не обошлось без вовлеченности и мотивации персонала, для чего была разработана система каскадирования ключевых показателей эффективности (KPI), которая охватила весь коллектив - от начальника цеха до рабочего, и создано «дерево» (схема) KPI по повышению показателя общей эффективности оборудования. Чтобы отслеживать показатели повышения эффективности существует электронная база мониторинга KPI, а также стенд результативности бригад. Например, для рабочих основным KPI является показатель прокатки 60 слитков в час в каждой производственной смене. Это достаточно амбициозный показатель, учитывая текущее состояние оборудования и неритмичность обеспечения цеха металлом. Но, поставив такую цель, рабочие доказали, что показатель достижим!
Что же касается оборудования, то в цехе уверены, что после окончания капитального ремонта, который в настоящее время проходит в блюминге №2, эффективность его использования станет еще выше.
Валерий Тигнян, менеджер проектов, служба ОПТИМУС:
«Реализация каждого направления мастер-плана, слаженная работа коллектива цеха блюминг №2 позволили повысить показатель ОЕЕ на 8,3% и снизить потери скорости на 10,1%. То, что значительных результатов удалось добиться в достаточно короткие сроки, подтверждает готовность коллектива к достижению поставленных целей, а также доказывает эффективность методов и инструментов системы WCM в решении текущих и стратегических задач производственного подразделения. Уже в январе блюминг №2 при поддержке специалистов группы ОПТИМУС и службы промышленного контроллинга приступит к внедрению колонны (направления) WCM – «Разложение затрат», установит новые цели по повышению эффективности работы подразделения и разработает планы по их достижению в 2014 году.
