В какой момент не нужно доказывать необходимость изменений и как выбирают «образец для подражания» при внедрении ПС? Говорим с Сергеем Ульянченко, директором по производству и техническому развитию Группы ЭНЕРГОПРОМ.
– Группа ЭНЕРГОПРОМ – компания глобального масштаба, 50% продукции которой приходится на экспорт. Очевидно, что сейчас для усиления позиций на мировом рынке невозможно обойтись без совершенствования производственной системы и устранения потерь в процессах. Тем более что спрос на вашем целевом рынке уменьшился. Именно эта ситуация подтолкнула вас к запуску проекта по внедрению производственной системы ОК «РУСАЛ», о котором было объявлено в середине октября 2013 года?
– Согласен, что изменчивые рыночные условия – важнейший стимул к поиску и внедрению наиболее эффективных мер по усилению позиций, особенно, когда компания находится в десятке мировых лидеров углеграфитовой отрасли. Не новость, что наш целевой рынок сжался, а конкуренция растет. Все компании, которые хотят успешно продавать свою продукцию, должны работать над уменьшением ее себестоимости и повышением качества. Мы ориентируемся на создание продукта с высокой добавленной стоимостью и гарантией высокого качества, предлагать самую низкую цену на продукцию не является нашей конечной целью. Придерживаться умеренных ценовых рамок очень сложно, так как цены на сырье практически не снижаются, а, например, на транспорт и энергоресурсы растут.
Тем не менее, поставив перед собой задачу устойчивого развития в условиях, близких к кризисным, мы последовательно реализуем меры по снижению себестоимости и повышению качества продукции без значительных капитальных затрат. Одной из таких мер и стало внедрение производственной системы (ПС). Ее ключевое преимущество – обеспечение вовлеченности всех сотрудников предприятий в процесс совершенствования производства.
– В чем стратегически планирует выиграть ЭНЕРГОПРОМ с помощью преобразования своей производственной системы? Как показывает опыт других компаний, если в ранг стратегии такие преобразования не вводятся, то и хороших результатов можно не дождаться. Насколько сильна уверенность в том, что назад пути не будет, что к бережливой системе вы обратились раз и навсегда?
– Система постоянных улучшений – ПС РУСАЛ – идеально совпадает с ключевым элементом нашей Стратегии 2020, а именно – задачей улучшить качество продукции. Уверен, что, начав внедрение системы, уже невозможно «свернуть с истинного пути». Ни одна серьезная компания не может позволить себе сделать такой шаг назад.
Успех мировых промышленных гигантов многие годы доказывает результативность системы непрерывных улучшений, и не только за рубежом. За примерами не нужно далеко ходить. ПС внедрена на соседнем с Новочеркасским электродным заводом предприятии – электровозостроительном заводе, который находится под управлением французской компании, мирового лидера в отрасли локомотивостроения. Наши сотрудники посещали это предприятия в рамках обучения, чтобы получить дополнительный источник опыта и знаний.
– Как вы оцениваете на сегодняшний день расстановку сил в Группе? Кто является самым большим приверженцем проведения изменений?
– У нас достаточно молодые команды руководителей на заводах. Все они активно включились в реализацию программы на предприятиях. Они вместе с инициативными группами стали движущей силой изменений. Руководство управляющей компании полностью поддерживает их энтузиазм. На наших предприятиях трудятся профессионалы, я уверен, что мы получим от них большое количество предложений.
Сейчас уже прошел первый этап обучения ПС, которое проводили специалисты «РУСАЛа» на двух наших предприятиях – «ЭПМ – Новочеркасский электродный завод» (ЭПМ-НЭЗ) и на «Донкарб Графит». Я участвовал в подведении итогов первой фазы обучения и увидел, что не только руководители, но и рядовые сотрудники относятся к этой программе с огромным интересом.
– Почему для внедрения выбрали ПС РУСАЛ?
– В течение 2012-2013 годов мы занимались изучением различных ПС на российских предприятиях. Выбирали из трех систем. Решающим моментом стал тот факт, что на предприятиях РУСАЛа эта система максимально адаптирована к российским реалиям. Кроме того, условия внедрения ПС достаточно близки к условиям на наших заводах, у РУСАЛа есть сходное производство – они выпускают несколько видов углеграфитовой продукции для собственных нужд. В РУСАЛе существует политика распространения ПС на предприятия-поставщики. Наша Группа – один из крупнейших поставщиков углеродной продукции для РУСАЛа. Компания получит прямой экономический эффект от внедрения ПС на заводах ЭНЕРГОПРОМа – если мы повышаем качество продукции, снижаем себестоимость, эти изменения отражаются и на работе РУСАЛа как в снижении расходных коэффициентов, так и в затратах на закупку углерода.
Наши интересы совпали в нескольких плоскостях. РУСАЛ заинтересован не в том, чтобы просто проконсультировать нас, но также и в получении конкретных результатов на нашем производстве.
Владимир Ивахненко, главный инженер ООО «Донкарб Графит»:
– Обучение мы начали весной 2013 года с краткого вводного курса, затем продолжили летом. В течение недели специалисты РУСАЛа передавали нам знания об основах системы бережливого производства, видах потерь, стандартизации рабочих мест. Первые результаты анализа эффективности, проведенного на конкретных примерах, показали, что систему потребуется адаптировать, так как производство на ООО «Донкарб Графит» не является серийным. Для реализации наших первых идей мы выбрали участок механической обработки, который выделялся высокой степенью нестандартизированности процессов, в основном по причине его большой загруженности. Мы определили программу изменений и будем ее придерживаться, продолжая обучение, а пока посетили с экскурсией Новочеркасский электровозостроительный завод, осмотрели их производство и учебный центр. Нам необходимы знания и опыт лучших практик, но мы хотим создать свою собственную производственную систему.
– Легко ли было решиться на этот шаг? Приходилось ли доказывать сотрудникам необходимость преобразований?
– Перефразируя слова классика, непрерывное улучшение – это осознанная необходимость. Внедрение новых эффективных систем является шагом, правильность которого нам не приходится никому доказывать.
– Почему для старта проекта выбрали ЭПМ-НЭЗ и новочеркасскую площадку «Донкарб Графит»? С чего начали внедрение?
– Заявки на участие в программе внедрения ПС мы получили от всех заводов. На ЭПМ-НЭЗ Группа производит самый большой объем экспортной продукции, а производство на «Донкарб Графит» не является серийным, его сильная сторона – технологичность. Таким образом, мы получили возможность внедрить и адаптировать систему одновременно на двух предприятиях на общей площадке. Почти сразу стало ясно, что для ЭПМ-НЭЗ и «Донкарб Графита» необходимо скорректировать стратегию внедрения с учетом целей, задач и специфики производства.
В самом начале сотрудничества с РУСАЛом мы пригласили сотрудников компании к нам на площадку. Под их руководством инициативные группы в течение недели прошли обучение теоретическим основам ПС. После прохождения обучения были выданы специальные задания для отработки на опытных участках, и сотрудники смогли внести свои первые предложения по улучшению.
Владимир Фисенко, старший мастер цеха графитации электродов ООО «Донкарб Графит»:
– Во время обучения мы вместе с инструкторами РУСАЛа выходили на производственные площадки и проводили хронометраж основных технологических процедур, в нашем случае – загрузки печи графитации. Все показания секундомера мы зафиксировали на бумаге, а потом визуализировали результаты в таблице, где отразились все данные по временным потерям. На основании анализа этих данных мы смогли сформулировать свои предложения по улучшению. Интересно было то, что команда состояла не только из руководителей, но и из работников самого участка, которые наравне с руководителями могли выражать свое мнение. Благодаря ПС РУСАЛ у нас появился эффективный инструмент внедрения полезных идей – и новых, и тех, что давно накопились.
После этого был сделан перерыв в обучении, во время которого рабочие места приводились в соответствие с системой 5С и собирались кайзены, которые затем внедрялись полноценно, а не в тестовом режиме.
Как я уже упоминал, совсем недавно мы подвели итоги первого этапа обучения. Работники завода, инициативная группа, продемонстрировали результаты улучшений на своих производственных участках; в итоге было принято решение о переходе ко второму этапу обучения, а также определены направления работы для каждого из предприятий.
– В каком режиме работают ваши инициативные группы?
– В течение недели они выделяют время специально для встреч и обсуждения, решения своих задач в рамках реализации программы, при этом у каждой группы есть лидер, который занимается производственной системой все свое рабочее время.
По мере дальнейшего развития ПС, мы создадим полноценные рабочие группы, ответственные за непосредственное внедрение кайзенов.
– Первые итоги внедрения ПС не заставили себя долго ждать. Уже в конце октября обучающие тренеры от РУСАЛа посетили новочеркасскую площадку ЭНЕРГОПРОМа и провели аудит первых итогов внедрения. Каково их заключение? Какие дальнейшие шаги будут предприняты?
– Уже на начальном этапе наши сотрудники начали применять принципы 5С и, прежде всего, уделили огромное внимание порядку на рабочих местах. Также были оценены объемы потерь и избыточных операций при производстве, на основании этих оценок были сделаны первые шаги по оптимизации движения сырья и материалов. Как только результаты нововведений стали заметны, сотрудники стали еще активнее предлагать свои идеи по повышению производительности, количество предложений превзошло наши ожидания.
Александр Борцов, старший мастер цеха механической обработки электродной продукции ЭМП-НЭЗ:
– В нашем цеху внедрение системы 5С мы начали с сортировки оборудования, материалов и инструментов и почти сразу получили положительный результат на участке упаковки и складах продукции. Нашим крановщикам и транспортировщикам стало легче работать! И если поначалу кто-то немного настороженно относился к нововведениям, то теперь все сотрудники цеха рады возможности проявить инициативу и знают, что идеи будут обязательно рассмотрены.
Мы приняли решение о переходе ко второму этапу обучения, видя такой энтузиазм со стороны работников и ощутив эффективность ПС уже на начальном этапе. Второй этап включает посещение сотрудниками инициативных групп предприятий РУСАЛа, в частности, Красноярского алюминиевого завода, для того, чтобы энергопромовцы получили возможность на практике увидеть кайзен-процессы, а также получить из первых рук информацию о лучших практиках в области внедрения ПС.
На фото: Сергей Юрьевич Волынцев, директор по производству ООО «Донкарб Графит», вместе с тренерами РУСАЛа подводит итоги анализа производственного процесса участка механической обработки ДКГ
– Какие этапы будут реализованы в этом году?
– В 2014 году мы планируем организовать третий и четвертый этапы обучения. Полагаю, что разрыв между этапами составит около трех месяцев. В то же время, у нас нет жестко установленных сроков. У нас есть возможность гибко реагировать, вносить точечные изменения, действовать по принципу накопленного эффекта. Мы должны пройти весь путь – от простого к сложному – и относиться к процессу системно.
Подготовила Ольга Лазарева
