Как с максимальным эффектом конвертировать рабочее время в рубли для себя и в качественную продукцию для родного завода?
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Как с максимальным эффектом конвертировать рабочее время в рубли для себя и в качественную продукцию для родного завода? Над решением задачи, поставленной ещё весной первым заместителем генерального директора – исполнительным директором ОАО «КАМАЗ» Юрием Герасимовым, сегодня трудятся на всех заводах компании. В Комитете по развитию Производственной системы «КАМАЗ» появился для этого тактический план работ (ТПР), везде разработаны «дорожные карты». Главное, чтобы, как в школьном учебнике, всё «сошлось с ответом»: выросла производительность труда. Можно и даже необходимо при этом пользоваться инструментами ПСК+. Но способы решения каждый находит свои.
Фото: В цехе турбокомпрессоров пошли по пути формирования своеобразных производственных ячеек. Оператор Ильнур Багаутдинов при минимальных перемещениях может обслуживать все три единицы оборудования. А ведь один из станков недавно простаивал. Теперь, после модернизации, на нём изготавливают четыре вида деталей вместо одного.
С одним из них знакомимся на заводе двигателей. По словам начальника цеха № 106 по производству турбокомпрессоров Андрея Антонова, уже в июле каждый из 120 здесь работающих смог реально оценить внедряемые новшества: что-что, а зарплата не даст соврать!
- Проблемы, заставившие взяться за реализацию трёх серьёзных проектов, - те же, что и повсеместно, - рассказывает Андрей Иванович (кстати, начинавший здесь наладчиком). – Низкая производительность труда, текучесть персонала, зарплата, оставляющая желать большего. Сейчас два проекта завершены, эффективность одного уже подтверждена БОТиЗом – 1 млн 183 тысячи рублей, второй – в стадии подсчёта, третий проект на этапе реализации.
В каждой из трёх бригад (111-я и 121-я заняты механообработкой деталей, 131-я – сборкой, испытанием и разворотом турбокомпрессоров) с помощью картирования процессов обнаружились немалые резервы для усовершенствования. В первую очередь – переход на многостаночное обслуживание. В 111-й, применив некоторые технические решения, сгруппировали обработку деталей по блокам, объединили некоторые рабочие места. Участие во внедрении проекта консультантов исполнительного директора по развитию Производственной системы «КАМАЗ» помогло максимально грамотно подойти к решению проблем. В итоге коэффициент роста производительности труда составил 1,15, а средняя зарплата за июль (включая оплату временных работ) превысила 30 тысяч рублей.
В 121-й ради исключения потерь пошли по пути оптимального выстраивания потока, но уже в ходе реализации вышли на новый уровень: теперь на очереди – изменение и технологии обработки. Кровно заинтересованной в реализации этих проектов выступила конструкторско-технологическая служба завода: Дамир Аглетдинов и Ринат Ганиев прямо-таки прописались в цехе.
Третий проект, который, повторимся, в стадии реализации совместно с технологической службой главного инженера, - самый масштабный, поскольку реформируется весь технологический процесс. Задумали заводчане отказаться от такой затратной операции, как разворот турбокомпрессора. Для этого нужно исключить так называемое нулевое его положение, а сразу же, при сборке и далее, соответственно, при испытаниях, выбирать либо правый, либо левый ракурс.
Работа кипит. Каждый день, каждая неделя в деталях, что называется, читается на информационных стендах. Любые нюансы анализируются, дабы отладить процессы.
Антонов не скрывает: со стороны персонала поначалу столкнулись с реакцией отторжения. И сейчас ещё приходится разъяснять, убеждать, доказывать. Но уже появляются улыбки на лицах. Переход с нормативно-повременно-премиальной оплаты труда на сдельную заметно дисциплинировал людей и стимулировал интерес думать и предлагать: что можно сделать ещё для того, чтобы заработать больше? В целом по цеху, в сравнении с цифрами марта, средняя зарплата выросла на 5600 рублей. И это – в кризис. И это – не предел.
Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ. Фото: Виталий ЗУДИН
