Производственные системы
Работа по созданию целостных производственных систем на российских предприятиях началась сравнительно недавно – в 2002-2003гг. – и явилась закономерным переходом от применения отдельных инструментов оптимизации производства к комплексному построению эффективных производственных систем. Первыми эту работу начали крупные предприятия – группы компаний ГАЗ, КАМАЗ, Сухой, Иркут, Русал, Иркутскэнерго с входящими в них предприятиями, затем активная работа началась во всех предприятиях Госкорпорации Росатом (в том числе ТВЭЛ), Группе Е4, Русские краски, а также многих крупных, средних и небольших компаниях. Это вполне закономерный результат – в результате кризиса, а также прихода на российский рынок зарубежных производителей конкуренция фактически переместилась на уровень операционной эффективности предприятий. Практический опыт лучших компаний, а также используемые ими методики и инструменты и представлены в этом разделе.
Подробнее о производственных системах и лучшем опыте их внедрения вы можете узнать:
- в Альманахе "Управление производством" №22 "Системный подход: что вашему предприятию может дать развитие Производственной системы"
- в Альманахе "Управление производством" №12 "Производственные системы, Бережливое производство, LEAN – мировые и российские лидеры"
Чтобы просто ШИК: КАМАЗ делает эталонным корпус с 300 сотрудниками
Штампово-инструментальный корпус кузнечного завода перешёл на «особое положение»: он сдаёт тест на звание эталонного. Первым на «КАМАЗе» среди цехов и корпусов.
«Росатом» создает ПСР-образцы – эталонные потоки и участки производств
В 2018 году ведущие предприятия «Росатома» завершат создание ПСР-образцов — эталонных потоков и участков производств. Там смогут обучаться не только отраслевые специалисты, но и представители других российских предприятий. Об этом рассказывает директор проекта проектного офиса по программе развития производственной системы в отрасли Антон Широких.
Кейс: как перестроить работу 24 тысяч человек и повысить число вовлеченных сотрудников до 67%
Александр Иванов, директор по развитию бизнес-системы Объединенной металлургической компании (ОМК) делится опытом о том, как им удалось на заводах предприятия повысить производительность труда сотрудников и улучшить качество продукции, сократив процент брака в 8 раз.
Усть-Илимская ТЭЦ делится секретами в развитии производственной системы
Факт превысил план: экономический эффект от развития производственной системы на Усть-Илимской ТЭЦ в 2017 году составил 112 млн рублей. Это почти в три раза больше, чем энергетики рассчитывали изначально. Показателем успеха стал и тот факт, что два проекта в области производственной системы в прошлом году заняли первые места в соответствующем конкурсе En+ Group. Своим опытом и секретами достижения столь высоких результатов поделилась самая северная тепловая электростанция «Иркутскэнерго».
И снова ПСР: Как работает «Фабрика идей» на Калининской АЭС
«Фабрика идей» – еще одна новая отраслевая автоматизированная информационная система, введенная в промышленную эксплуатацию на Калининской АЭС в декабре прошлого года. Здесь аккумулируются все предложения по улучшениям, поданные работниками Госкорпорации «Росатом» и ее организаций.
Обмен опытом: Как мастера «КАМАЗа» изучали на АвтоВАЗе методику применения инструментов бережливого производства
Совет мастеров «КАМАЗа» изучал на АвтоВАЗе методику применения инструментов бережливого производства. Домой младшие командиры производства привезли блокноты с предложениями. Консультант ПСК Эльдар Бакиев, курирующий работу Совета мастеров, уверен: камазовцам есть чему поучиться у коллег по автопрому.
Итоги развития Бизнес-системы РУСАЛа в 2017 году: 500 проектов по улучшениям, 3812 млн руб. экономии
Три года назад производственная система РУСАЛа эволюционировала в бизнес-систему (БС). От внутренних улучшений Компания перешла к внешним. БС помогает выстроить сквозную цепочку от поставщиков до потребителей и эффективно использовать не только собственные резервы, но и резервы партнеров. Директор по развитию производства РУСАЛа Дмитрий БОНДАРЕНКО рассказал, как подходы БС реализовывались в 2017 году и каких результатов удалось достичь.
ПС НЛМК: Финансовый результат в 2 раза превысил цель, а вместо 710 проектов выполнено 3050
Основным драйвером экономического эффекта Группы НЛМК за последние пять лет стала операционная эффективность – направление, которое окончательно сформировалось уже в период Стратегии 2017. Вице-президент Татьяна Аверченкова рассказала, как команда операционной эффективности начинала стратегический цикл с двумя едва готовыми программами оптимизации, нацеленными в основном на участие менеджмента. В тот момент трудно было предположить, что на конец 2017 года финансовый результат, показанный направлением, почти в два раза превысит изначальную цель: вместо 710 запланированных проектов будут успешно выполнены 3050, большая часть из которых прошли путь «снизу вверх», а в процесс постоянных улучшений оказались вовлечены тысячи людей на всех уровнях компании.
«Мы просто навели порядок»: ТЭЦ-12 делится опытом снижения транспортных расходов за счет производственной системы
Оптимизация логистических маршрутов, пересмотр производственной программы в части использования автомобильной и спецтехники, совмещение должностей водителей и слесарей может дать немалый финансовый эффект. История ТЭЦ-12, в 2017 году сократившей транспортные расходы почти на треть, доказывает это со всей очевидностью. Сравнительно небольшая станция, потребность которой в перевозках относительно невелика, смогла сэкономить более 10 млн рублей. Помогли инструменты производственной системы, внедрённые под эгидой масштабного «директорского» проекта.
Помочь поставщику снизить затраты с помощью инструментов ПС: Опыт «Группы ГАЗ»
С ярославским поставщиком «Группы ГАЗ» - компанией «Фритекс», процесс переговоров о снижении цены долгое время был безрезультатным. К качеству претензий не было, но цена превышала среднерыночную чуть ли не на 40%. Дирекция по закупкам «Группы ГАЗ» решила помочь поставщику снизить затраты с помощью инструментов ПС.
Проекты, которые позволили «Иркутскэнерго» сэкономить 800 млн руб. в 2017 году
Развитие производственной системы в ПАО «Иркутскэнерго», его филиалах, дочерних компаниях и смежных структурах даёт всё больший и больший экономический эффект. По итогам 2017 года он предварительно оценивается примерно в 800 млн руб. Добиться этого позволило множество проектов, в том числе хотелось бы отметить следующие: оптимизацию издержек ЗАО «Иркутскэнерготранс», снижение затрат на услуги ООО «Инженерный центр «Иркутскэнерго», повышение эффективности участка по производству ВПИ АО «Иркутскзолопродукт». Специалисты в этой области отмечают, что вместе с количеством проектов возросло и их качество.
Agile-проекты, ускорение внедрения инноваций: планы и задачи БС «Северстали» на 2018 год
Дмитрий Горбачев руководит Бизнес-системой «Северстали» с ноября 2017 года. Он рассказал о планах и задачах, стоящих перед подразделением в этом году.
Производственная система «КАМАЗ»: Задание на 2018-ый (что улучшить, что довести до эталона, что сделать нормой)
Что улучшить, что довести до эталона и сделать нормой производственной жизни – с приоритетами на год в плане следования курсу Производственной системы «КАМАЗ» определяются в эти дни на заводах и в подразделениях компании на локальных стратегических сессиях. Где-то они прошли накануне Нового года, недавго сессия состоялась на РИЗе, а скоро свои мероприятия огласит менеджмент автомобильного завода. Краткий обзор – для картины в целом.
Производственная система ОСК: Дорожная карта и задачи до 2020 года
Владимир Катышев, директор департамента развития Производственной системы, делится ключевыми задачами по совершенствованию ПС и рассказывает, как обеспечить интеграцию систем менеджмента бережливого производства и проектного управления.
Японский аудитор дает советы ОМК: итог аудита производственной системы за 2017 год
Аудит развития производственной системы 2017 года принес ОМК не только две новые медали, но и информацию для размышления. Все предприятия ОМК показали существенный рост зрелости производственной системы – такой общий вывод сделал Тацуми Кимура, старший консультант Toyota Engineering Corporation, озвучивая итоги третьего аудита в ОМК.
