2016 год в целом оказался успешным для БрАЗа. На заводе удалось стабилизировать технологию, выросла производительность труда, продолжилось внедрение новой обрабатывающей дизельной техники и массовое обучение сотрудников принципам и идеалам бизнес-системы РУСАЛа. Об этих и многих других производственных достижениях рассказал управляющий директор БрАЗа Евгений Зенкин.
Евгений Зенкин, управляющий директор БрАЗа
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
– Минувший год БрАЗ завершил с высоким показателем по производительности труда. За счет чего он был достигнут?
– В 2016 году коллектив БрАЗа достиг не просто высокого, а максимального показателя по производительности труда за всю историю завода – 251 тонна на человека в год. Цифра ярко характеризует динамику экономического развития нашего предприятия. Максимальный показатель был получен, несмотря на сложные экономические аспекты в мировой алюминиевой промышленности, такие как снижение биржевой цены на металл, уменьшение продуктовых премий, а также постоянно растущая конкуренция на рынке первичного алюминия и сплавов из него. Сегодня, чтобы оставаться конкурентоспособным и эффективным предприятием, необходимо заниматься снижением операционных издержек. В Компании, Алюминиевом дивизионе и на БрАЗе в частности есть программы, посвященные этому. В рамках бизнес-плана 2016 года мы выполнили дополнительные мероприятия по всем дирекциям. Это позволило нам получить более 46,5 млн рублей суммарного эффекта от реализации проектов улучшений, а общее снижение операционных издержек составило более чем 500 млн рублей.
– Насколько активно на предприятии внедряются инструменты бизнес-системы РУСАЛа и каково их влияние на повышение производительности труда на конкретных участках?
– Именно реализация проектов улучшений в рамках внедрения бизнес-системы РУСАЛа и позволила нам достичь высоких показателей. Например, в ДЭ был реализован проект «Централизация чистки вакуум-разливочных ковшей». Раньше, когда чистка ковшей производилась и на первой, и на третьей производственных площадках, участки располагались на пандусах литейных отделений. При открытии ворот вся пыль беспрепятственно попадала в ЛО и осаждалась на готовой продукции. Сегодня чистка всех ковшей происходит в одном месте, в отдельно расположенном помещении, на нулевой отметке второй производственной площадки. Таким образом, мы исключили появление претензий со стороны потребителей. Также достигли целевых показателей по снижению количества установок для чистки – с 7 до 4, уменьшению парка вакуум-разливочных ковшей – с 99 до 90. Все это привело к снижению затрат на оборудование УВККХ. Улучшились и условия труда. Участок располагается в отремонтированном помещении, в котором смонтировано современное освещение, заменены стекла. Реализация проекта принесла экономический эффект более 1 млн рублей. И в итоге на участке повысилась производительность труда.
Принятые меры позволили нам начать выпуск катанки на экспорт. Сегодня мы отправляем зарубежным покупателям 3,5 тыс. тонн данной продукции в месяц, хотя раньше производили ее только для российских потребителей.
В ДЛП успешно реализован проект по повышению ОЕЕ прокатных станов ЛО-1. Для этого большую работу проделали специалисты ДЛП, Литейного центра, РИК, которые разработали мероприятия, направленные на повышение качества продукции и производительности оборудования. В частности, изменения, внесенные в сварной шов стальной ленты, позволили увеличить срок ее службы практически в 2,5 раза (раньше ее хватало на одну смену, сейчас – почти на три). Кроме того, с целью стабилизации диаметра катанки и приведения его в соответствие с требованиями потребителей были изменены ручей проката и сечение бандажа. Для этого пять клетей из 17 укомплектовали твердосплавными валками, пока на одном прокатном стане. В нынешнем году такая же работа будет проведена еще на одном – № 3. На прокатном стане № 1 чистка фильтр-мешков теперь происходит в автоматическом режиме, раньше это делали вручную. Была модернизирована моталка, изменен внутренний диаметр шпули на стане № 3. Принятые меры позволили нам начать выпуск катанки на экспорт. Сегодня мы отправляем зарубежным покупателям 3,5 тыс. тонн данной продукции в месяц, хотя раньше производили ее только для российских потребителей.
В результате внедрения ЕТО на обслуживание прокатных станов их производительность увеличилась почти на 1 тыс. тонн в месяц. Экономический эффект составил более 15 млн рублей.
– Расскажите, пожалуйста, о том, что было сделано в рамках технического перевооружения завода.
– С 2015 года мы внедряем на БрАЗе новую обрабатывающую технику, более производительную. Как яркий пример – внедрение машин по перетяжке анодных рам (МПАР). Машина исключает работу анодчиков на этой операции. Высокотехнологичная МПАР повышает производительность, качество работ и снижает трудозатраты на этой операции. К концу 2017 года мы намерены полностью перейти на перетяжку анодных рам с помощью современной дизельной техники. В парке завода уже шесть новых МПАР, еще две планируем получить в этом году.
Другой пример – модернизация кранов. В стадии завершения проект по крану № 252 в корпусе № 25. В 2016 году совместно со специалистами РИК мы разработали конструкцию и документацию. Сегодня это все воплощено «в железе» – у крана восстановлены все функции. Реализация проекта позволит вывести анодчика из опасных и вредных условий – с перестановки анодных штырей. Выполнять операции, в том числе загрузку подштыревой анодной массы, теперь будет многофункциональный кран. В его кабине принципиально изменилась эргономика: установлено новое удобное кресло, управление осуществляется с помощью джойстика, можно регулировать температуру. Таким образом, мы не только увеличиваем производительность труда, но и повышаем привлекательность рабочих мест.
– Стало ли повышение производительности труда причиной изменения численности персонала?
– 2016 год мы закрыли, имея среднесписочную численность менее 4 тыс. человек. В то же время в течение прошлого года мы разработали и согласовали на Кадровом комитете Компании дополнительную численность электролизников-технологов. Эта мера позволила значительно улучшить процесс обслуживания оборудования и достичь технологических показателей в корпусах. Сегодня мы работаем с формой рабочего пространства, что приносит заметные сдвиги: стабилизация электролизного производства, выполнение показателей по расходным коэффициентам и производственного плана, повышение качества алюминия-сырца. Мы с уверенностью смотрим в будущее, это нам позволяет выполнять целевые показатели 2017 года и требования в рамках Приказа № 1 по производству первичного металла.
Кроме внедрения газоочистных установок продолжится оснащение корпусов электролиза БрАЗа системой АПС ЦРГ, экологичными и высокоэффективными электролизерами.
– Что сделано в рамках экологической модернизации завода?
– На БрАЗе продолжается реализация масштабной экологической программы. Целый ряд важных решений был принят на заседании технического совета Алюминиевого дивизиона, которое прошло на БрАЗе в конце минувшего года. В результате работы представителей различных подразделений Компании завод получил утвержденную долгосрочную программу экологической и технической модернизации. Кроме внедрения газоочистных установок продолжится оснащение корпусов электролиза БрАЗа системой АПС ЦРГ, экологичными и высокоэффективными электролизерами.
– Как налажена работа по обучению сотрудников?
– Развитию и подготовке персонала мы уделяем большое внимание. Одним из действенных инструментов является проведение производственных практикумов и тренингов по бизнес-системе РУСАЛа. В них вовлечено большинство сотрудников, начиная от директоров по направлениям и заканчивая рабочими. В 2016 году было проведено 18 практикумов и тренингов. Также в минувшем году работники предприятия активно участвовали в кайзен-деятельности, было подано 575 предложений по улучшениям, из которых 409 внедрены в производство. Для сравнения, в 2015 году количество кайзенов было 320, в 2014-м – всего 45.
Чтобы повышать производительность труда и выполнять операции меньшей численностью сотрудников, но с большей эффективностью, мы готовим программы сквозного обучения персонала по всем направлениям. За последний квартал 2016 года в ДЭ обучение по разным программам прошли порядка 3 тыс. человек. Одним из важнейших аспектов стала подготовка материала по электролизерам, находящимся в группе риска на аварийное отключение. По этой теме обучение прошли старшие мастера серий, мастера катодного хозяйства, электролизники. В результате количество аварийных отключений ванн снижено почти на 30% по сравнению с аналогичным периодом позапрошлого года. Теперь мы ставим перед собой цель уменьшить этот показатель еще в два раза. Затраты на ликвидацию аварии одного электролизера без учета стоимости капремонта составляют порядка 600 тыс. рублей, что дестабилизирует работу корпуса, снижает показатели. Безаварийность – приоритет для всех производственных дирекций.
Реализуя проекты, достигли увеличения производительности плавильных печей на 25%. На 20% выросла эффективность комплекса Wagstaff и других агрегатов, выпускающих продукцию с добавленной стоимостью. В программе на 2017 год планируем повысить производительность агрегатов, производящих ПДС, на 20%.
Кроме этого, мы провели обучение персонала корпусов по гашению анодных эффектов, герметизации электролизеров. Завод должен выполнять свои цели по уменьшению углеродного следа – частоте и длительности анодных эффектов. Теперь персонал работает более эффективно. Средний срок службы отключенных электролизеров в 2016 году составил 2090 суток – это самый высокий показатель за всю историю завода. К 2021 году мы поставили цель достичь среднего срока службы 2200 суток.
Аналогичные программы обучения готовим и по другим дирекциям: анодной массы, организации производства. Также мы серьезно подошли к повышению производительности труда в ДЛП. Реализуя проекты, достигли увеличения производительности плавильных печей на 25%. На 20% выросла эффективность комплекса Wagstaff и других агрегатов, выпускающих продукцию с добавленной стоимостью. В программе на 2017 год планируем повысить производительность агрегатов, производящих ПДС, на 20%. Мы являемся приоритетным поставщиком для такой компании, как Kobe Steel. По моему мнению, главной оценкой нашего труда является рост удовлетворенности нашего потребителя. В результате реализации проекта по повышению качества Т-образных слитков практически в пять раз увеличился выход годного, сократились случаи брака.
– Расширилась ли социальная программа на БрАЗе?
– Безусловно. Завод является ответственным работодателем. В минувшем году благодаря комплексу профилактических мероприятий, разработанных совместно с РМЦ, произошло снижение количества «больничных» в связи с временной нетрудоспособностью. Продолжаем улучшать социально-бытовые условия работников.
Мы приветствуем стремление наших сотрудников вести здоровый образ жизни. Сегодня у них есть возможность заниматься спортом на современном оборудовании в комфортных условиях: на заводе работает спортивно-оздоровительный комплекс. Кроме этого, мы арендуем городские спортивные объекты. В массовое физкультурно-оздоровительное движение вовлекаем семьи бразовцев, стараемся продолжать славные спортивные традиции завода. Все это в комплексе способствует повышению лояльности заводчан, стабилизации кадрового состава высокой квалификации, развивает преемственность поколений и рабочих династий.
Текст и фото Вадима ПЕРФИЛЬЕВА
