Евгений Зенкин: «В 2016 мы достигли максимальной производительности труда за всю историю завода»

2016 год в целом оказался успешным для БрАЗа. На заводе удалось стабилизировать технологию, выросла производительность труда, продолжилось внедрение новой обрабатывающей дизельной техники и массовое обучение сотрудников принципам и идеалам бизнес-системы РУСАЛа. Об этих и многих других производственных достижениях рассказал управляющий директор БрАЗа Евгений Зенкин. 

20 февраля 2017
"Вестник РУСАЛа", февраль 2017 

Евгений Зенкин, управляющий директор БрАЗа

Евгений Зенкин, управляющий директор БрАЗа 

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.  

Эффективные решения 

– Минувший год БрАЗ завершил с высоким показателем по производительности труда. За счет чего он был достигнут?

– В 2016 году коллектив БрАЗа достиг не просто высокого, а максимального показателя по производительности труда за всю историю завода – 251 тонна на человека в год. Цифра ярко характеризует динамику экономического развития нашего предприятия. Максимальный показатель был получен, несмотря на сложные экономические аспекты в мировой  алюминиевой промышленности, такие как снижение биржевой цены на металл, уменьшение продуктовых премий, а также постоянно растущая конкуренция на рынке первичного алюминия и сплавов из него. Сегодня, чтобы оставаться конкурентоспособным и эффективным предприятием, необходимо заниматься снижением операционных издержек. В Компании, Алюминиевом дивизионе и на БрАЗе в частности есть программы, посвященные этому. В рамках бизнес-плана 2016 года мы выполнили дополнительные мероприятия по всем дирекциям. Это позволило нам  получить более 46,5 млн рублей суммарного эффекта от реализации проектов улучшений, а общее снижение операционных издержек составило более чем  500 млн рублей.

– Насколько активно на предприятии внедряются инструменты бизнес-системы РУСАЛа и каково их влияние на повышение производительности труда на конкретных участках?

– Именно реализация проектов улучшений в рамках внедрения бизнес-системы РУСАЛа и позволила нам достичь высоких показателей. Например, в ДЭ был реализован проект «Централизация чистки вакуум-разливочных ковшей». Раньше, когда чистка ковшей производилась и на первой, и на третьей производственных площадках, участки располагались на пандусах литейных отделений. При открытии ворот вся пыль беспрепятственно попадала в ЛО и осаждалась на готовой продукции. Сегодня чистка всех ковшей происходит в одном месте, в отдельно расположенном помещении, на нулевой отметке второй производственной площадки. Таким образом, мы исключили появление претензий со стороны потребителей. Также достигли целевых показателей по снижению количества установок для чистки – с 7 до 4, уменьшению парка вакуум-разливочных ковшей – с 99 до 90. Все это привело к снижению затрат на оборудование УВККХ. Улучшились и условия труда. Участок располагается в отремонтированном помещении, в котором смонтировано современное освещение, заменены стекла. Реализация проекта принесла экономический эффект более 1 млн рублей. И в итоге на участке повысилась производительность труда. 

Принятые меры позволили нам начать выпуск катанки на экспорт. Сегодня мы отправляем зарубежным покупателям 3,5 тыс. тонн данной продукции в месяц, хотя раньше производили ее только для российских потребителей. 

В ДЛП успешно реализован проект по повышению ОЕЕ прокатных станов ЛО-1. Для этого большую работу проделали специалисты ДЛП, Литейного центра, РИК, которые разработали мероприятия, направленные на повышение качества продукции и производительности оборудования. В частности, изменения, внесенные в сварной шов стальной ленты, позволили увеличить срок ее службы практически в 2,5 раза (раньше ее хватало на одну смену, сейчас – почти на три). Кроме того, с целью стабилизации диаметра катанки и приведения его в соответствие с требованиями потребителей были изменены ручей проката и сечение бандажа. Для этого пять клетей из 17 укомплектовали твердосплавными валками, пока на одном прокатном стане. В нынешнем году такая же работа будет проведена еще на одном – № 3. На прокатном стане № 1 чистка фильтр-мешков теперь происходит в автоматическом режиме, раньше это делали вручную. Была модернизирована моталка, изменен внутренний диаметр шпули на стане № 3. Принятые меры позволили нам начать выпуск катанки на экспорт. Сегодня мы отправляем зарубежным покупателям 3,5 тыс. тонн данной продукции в месяц, хотя раньше производили ее только для российских потребителей. 

В результате внедрения ЕТО на обслуживание прокатных станов их производительность увеличилась почти на 1 тыс. тонн в месяц. Экономический эффект составил более 15 млн рублей. 

Вместо человека – машины 

– Расскажите, пожалуйста, о том, что было сделано в рамках технического перевооружения завода.

– С 2015 года мы внедряем на БрАЗе новую обрабатывающую технику, более производительную. Как яркий пример – внедрение машин по перетяжке анодных рам (МПАР). Машина исключает работу анодчиков на этой операции. Высокотехнологичная МПАР повышает производительность, качество работ и снижает трудозатраты на этой операции. К концу 2017 года мы намерены полностью перейти на перетяжку анодных рам с помощью современной дизельной техники. В парке завода уже шесть новых МПАР, еще две планируем получить в этом году.

Другой пример – модернизация кранов. В стадии завершения проект по крану № 252 в корпусе № 25. В 2016 году совместно со специалистами РИК мы разработали конструкцию и документацию. Сегодня это все воплощено «в железе» – у крана восстановлены все функции. Реализация проекта позволит вывести анодчика из опасных и вредных условий – с перестановки анодных штырей. Выполнять операции, в том числе загрузку подштыревой анодной массы, теперь будет многофункциональный кран. В его кабине принципиально изменилась эргономика: установлено новое удобное кресло, управление осуществляется с помощью джойстика, можно регулировать температуру. Таким образом, мы не только увеличиваем производительность труда, но и повышаем привлекательность рабочих мест.

– Стало ли повышение производительности труда причиной изменения численности персонала?

– 2016 год мы закрыли, имея среднесписочную численность менее 4 тыс. человек. В то же время в течение прошлого года мы разработали и согласовали на Кадровом комитете Компании дополнительную численность электролизников-технологов. Эта мера позволила значительно улучшить процесс обслуживания оборудования и достичь технологических показателей в корпусах. Сегодня мы работаем с формой рабочего пространства, что приносит заметные сдвиги: стабилизация электролизного производства, выполнение показателей по расходным коэффициентам и производственного плана, повышение качества алюминия-сырца. Мы с уверенностью смотрим в будущее, это нам позволяет выполнять целевые показатели 2017 года и требования в рамках Приказа № 1 по производству первичного металла.

Кроме внедрения газоочистных установок продолжится оснащение корпусов электролиза БрАЗа системой АПС ЦРГ, экологичными и высокоэффективными электролизерами. 

– Что сделано в рамках экологической модернизации завода?

– На БрАЗе продолжается реализация масштабной экологической программы. Целый ряд важных решений был принят на заседании технического совета Алюминиевого дивизиона, которое прошло на БрАЗе в конце минувшего года. В результате работы представителей различных подразделений Компании завод получил утвержденную долгосрочную программу экологической и технической модернизации. Кроме внедрения газоочистных установок продолжится оснащение корпусов электролиза БрАЗа системой АПС ЦРГ, экологичными и высокоэффективными электролизерами.  

Сохраняем традиции 

– Как налажена работа по обучению сотрудников?

– Развитию и подготовке персонала мы уделяем большое внимание. Одним из действенных инструментов является проведение производственных практикумов и тренингов по бизнес-системе РУСАЛа. В них вовлечено большинство сотрудников, начиная от директоров по направлениям и заканчивая рабочими. В 2016 году было проведено 18 практикумов и тренингов. Также в минувшем году работники предприятия активно участвовали в кайзен-деятельности, было подано 575 предложений по улучшениям, из которых 409 внедрены в производство. Для сравнения, в 2015 году количество кайзенов было 320, в 2014-м – всего 45.

Чтобы повышать производительность труда и выполнять операции меньшей численностью сотрудников, но с большей эффективностью, мы готовим программы сквозного обучения персонала по всем направлениям. За последний квартал 2016 года в ДЭ обучение по разным программам прошли порядка 3 тыс. человек. Одним из важнейших аспектов стала подготовка  материала по электролизерам, находящимся в группе риска на аварийное отключение. По этой теме обучение прошли старшие мастера серий, мастера катодного хозяйства, электролизники. В результате количество аварийных отключений ванн снижено почти на 30% по сравнению с аналогичным периодом позапрошлого года. Теперь мы ставим перед собой цель уменьшить этот показатель еще в два раза. Затраты на ликвидацию аварии одного электролизера без учета стоимости капремонта составляют порядка 600 тыс. рублей, что дестабилизирует работу корпуса, снижает показатели. Безаварийность – приоритет для всех производственных дирекций.

Реализуя проекты, достигли увеличения производительности плавильных печей на 25%. На 20% выросла эффективность комплекса Wagstaff и других агрегатов, выпускающих продукцию с добавленной стоимостью. В программе на 2017 год планируем повысить производительность агрегатов, производящих ПДС, на 20%.

Кроме этого, мы провели обучение персонала корпусов по гашению анодных эффектов, герметизации электролизеров. Завод должен выполнять свои цели по уменьшению углеродного следа – частоте и длительности анодных эффектов. Теперь персонал работает более эффективно. Средний срок службы отключенных электролизеров в 2016 году составил 2090 суток – это самый высокий показатель за всю историю завода. К 2021 году мы поставили цель достичь среднего срока службы 2200 суток.

Аналогичные программы обучения готовим и по другим дирекциям:  анодной массы, организации производства. Также мы серьезно подошли к повышению производительности труда в ДЛП. Реализуя проекты, достигли увеличения производительности плавильных печей на 25%. На 20% выросла эффективность комплекса Wagstaff и других агрегатов, выпускающих продукцию с добавленной стоимостью. В программе на 2017 год планируем повысить производительность агрегатов, производящих ПДС, на 20%. Мы являемся приоритетным поставщиком для такой компании, как Kobe Steel. По моему мнению, главной оценкой нашего труда является рост удовлетворенности нашего потребителя. В результате реализации проекта по повышению качества Т-образных слитков практически в пять раз увеличился выход годного, сократились случаи брака.

– Расширилась ли социальная программа на БрАЗе?

– Безусловно. Завод является ответственным работодателем. В минувшем году благодаря комплексу профилактических мероприятий, разработанных совместно с РМЦ, произошло снижение количества «больничных» в связи с временной нетрудоспособностью. Продолжаем улучшать социально-бытовые условия работников.

Мы приветствуем стремление наших сотрудников вести здоровый образ жизни. Сегодня у них есть возможность заниматься спортом на современном оборудовании в комфортных условиях: на заводе работает спортивно-оздоровительный комплекс. Кроме этого, мы арендуем городские спортивные объекты. В массовое физкультурно-оздоровительное движение вовлекаем семьи бразовцев, стараемся продолжать славные спортивные традиции завода. Все это в комплексе способствует повышению лояльности заводчан, стабилизации кадрового состава высокой квалификации, развивает преемственность поколений и рабочих династий. 

Текст и фото Вадима ПЕРФИЛЬЕВА 

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях