Как выстраивают эффективные процессы и повышают производительность на БМЗ

Основой для продуктивной работы, роста производительности труда, расширения линейки выпускаемой продукции, повышения ее качества и конкурентоспособности может стать только по-настоящему эффективная производственная система. Группа компаний «Трансмашхолдинг» выработала такую систему и внедрила действенные инструменты для ее реализации, используя мировой опыт и лучшие наработки входящих в состав холдинга предприятий. Главной идеей производственной системы Группы служит стремление к непрерывным улучшениям на каждом рабочем месте, в каждом производственном процессе. Как реализуется эта идея на практике – рассмотрим на примере Брянского машиностроительного завода.

Статья публикуется в рамках Конкурса проектов «Производительность труда: лучший опыт российских предприятий»

Автор: Александр Миронов, Директор по развитию производственной системы АО «УК «БМЗ»  

Справка о компании:

Брянский машиностроительный завод – крупнейшее предприятие отечественного транспортного машиностроения со 145-летней историей; входит в состав группы «Трансмашхолдинг». На протяжении всего времени доминирующими видами продукции являлись вагоны и тепловозы. 60 лет БМЗ является ведущим поставщиком маневровых тепловозов для российских железных дорог. Реорганизация, проводившаяся в соответствии с производственной системой ТМХ, коснулась всех производственных площадок. Сегодня на БМЗ организовано 4 основных цеха: магистральных и маневровых тепловозов, тележечный и холодно-прессовый. В 2013 году сразу два тепловоза Брянского машиностроительного завода стали победителями конкурса лучших инновационных разработок железнодорожной техники. 

Решение о построении единой производственной системы на предприятиях группы компаний было принято руководством АО «Трансмашхолдинг» в 2010 году. 

В структуре предприятий, в том числе и на Брянском машиностроительном заводе, были организованы новые подразделения – дирекции по реструктуризации. В их задачи входила методологическая подготовка и сопровождение процессов построения производственной системы. Была разработана единая для всех предприятий «дорожная карта» развития производственной системы, основанная на инструментах «Бережливого Производства» (БП) и состоящая из пяти разделов: Менеджмент, Подготовка производства, Производство, Цепочка поставок и Качество. Таким образом, построение системы происходило по всем направлениям деятельности предприятий. 

На БМЗ первым пилотным участком для внедрения требований «дорожной карты» в разделе «Производство» был выбран колесный участок тележечного цеха. 

На начало проекта была поставлена задача за 8 недель:

  • на 20% увеличить производительность;
  • на 20% снизить количество дефектов выпускаемой продукции;
  • на 30 % снизить объем незавершенного производства;
  • на 20 % оптимизировать производственные площади. 

Для решения поставленных задач первым делом была создана команда внедрения, возглавляемая мастером участка с привлечением представителей служб поддержки: инженер-технолог, нормировщик, плановик и др. Ими был разработан план комплексной реструктуризации участка и проведена фотография рабочего времени для выявления ключевых потерь, снижающих эффективность процессов.

Важную роль в устранении потерь сыграл такой фундаментальный инструмент Бережливого производство, как 5С. Были разработаны и проанализированы схемы материальных потоков и перемещения персонала. На их основании проведена перепланировка участка, нанесена сигнальная разметка на полу. Это решение позволило повысить организованность рабочих мест и сделать потери более видимыми, а значит и более легкими для устранения. Кроме того, на участке был установлен стенд визуального управления для отслеживания ключевых параметров: качество, стоимость, поставки и охрана труда. 

За первым пилотным участком последовал второй, третий и т.д. На сегодняшний день 100% производственных и вспомогательных участков вовлечены в развитие производственной системы. 

Развитие производственной системы на БМЗ можно условно разбить на несколько основных этапов:

  • В 2010 году: 5С (пилотные участки); КПСЦ (картирование потока создания ценности); Стенд визуального менеджмента; 5-ти минутные совещания; SWIP (программа недельных улучшений).
  • В 2011 году: 5С (50% производственных участков), SMED, «Канбан» на линии сборки, PDCA.
  • В 2012 году: 5С (80% производственных и 20% вспомогательных цехов завода), OEE (на критичном оборудовании), оценка рисков по ОТ, АВС-классификация.
  • В 2013 году: эталонная линия сборки рамы маневровых тепловозов, стандартизированная работа, статистические методы контроля, FAI, FMEA, единый диспетчерский центр, двойной контейнер, комплектная поставка.
  • В 2014 году: эталонная линия изготовления маневрового тепловоза и локомотивной тележки, ТРМ, KPI на уровне завода, система предложений по улучшениям, система производственных совещаний, система обходов предприятия руководством, Х-матрицы, эргономика, обучение в соответствии со стандартной программой, система предложений по улучшениям.
  • В 2016 году: внедрение базовых требований эталонной линии на всех линиях сборки, 100% охват производственных площадей пилотными участками.

Внедрение инструментов бережливого производства становится неотъемлемой частью глубокой и всесторонней реструктуризации предприятия, начавшейся в 2012 году.

До 2012 года в структуре каждого производства (маневровых, магистральных тепловозов и локомотивных тележек) функционировало свое заготовительное производство со своим станочным парком и обслуживающим персоналом, а на сегодняшний день организован единый поставщик деталей для всех сборочных участков, Холодно-прессовый цех (ХПЦ), номенклатура выпускаемых изделий которого более 7500 наименований. Обеспечить эффективную логистику на предприятии и не допустить задержек, простоев и ошибок в процессе поставок материалов и комплектующих на сборочные участки позволило внедрение системы управления складом (WMS), перепланировка рабочего пространства, а также организация системы «Супермаркет». 

Мониторы для контроля «супермаркетов»

Мониторы для контроля «супермаркетов» 

Повышение эффективности работы оборудования

Сокращение потерь времени, особенно в работе высокотехнологичного оборудования, вошло на БМЗ в число приоритетных задач, решение которой должно было поспособствовать повышению производительности. Для этого на заводе полагаются как на инструменты и подходы бережливого производства, так и на современные системы автоматизации. Так, на БМЗ были созданы автоматизированные посты раздачи масел и смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). Теперь их получение осуществляется операторами через электронные терминалы по картам доступа. Таким образом, пост позволяет в автоматическом режиме учитывать остаток масел в емкостях, расход на каждую единицу оборудования, а оператор может получить только закрепленные за оборудованием масла и СОЖ, что позволяет вести более качественный учет расхода жидкостей, оперативнее выявлять утечки, а главное, продлить ресурс работы оборудования. 

Автоматизированный пост раздачи масла и смазки на БМЗ

Автоматизированный пост раздачи масла и смазки на БМЗ

Автоматизированный пост раздачи масла и смазки на БМЗ

Для недопущения простоев на производственной линии на 100% критичного оборудования были внедрены такие инструменты, как ТРМ (всеобщее обслуживание оборудования) и ОЕE (общая эффективность оборудования). 

Развитие кадрового потенциала БМЗ

Одним из направлений развития кадрового потенциала БМЗ является обучение персонала, в том числе и инструментам БП. Это входит в число приоритетных задач и выполняется в рамках реализации стратегии развития предприятия, направленной на выполнение целей АО «Трансмашхолдинг» путем их каскадирования по всем звеньям производственной цепи. 100% сотрудников предприятия прошли обучение основным инструментам БП. При этом все РСиС прошли обучение по стандартной 3-х дневной программе, а все рабочие были обучены перекрестным методом. 

Во время обучения большое внимание уделяется практике. Стандартная программа содержит не только теоретический материал, но и деловые игры по инструментам БП. В рамках программы «Развитие поставщиков» специалистами БМЗ также проводится обучение представителей поставщиков предприятия. 

Развитие у сотрудников навыков выявления потерь приносит свои плоды: на предприятии действует положение о системе подачи предложений, направленное в первую очередь на улучшение качества выпускаемой продукции, и поданные сотрудниками идеи уже помогли БМЗ сэкономить миллионы рублей. 

Безусловным приоритетом для БМЗ является создание безопасных и комфортных условий труда. На эти цели только лишь в прошлом году направлено более 300 миллионов рублей. В результате проведенных мероприятий по улучшению условий и охраны труда количество несчастных случаев, произошедших с работниками завода за 10 лет, снизилось в 10 раз. 

Сделать работу более эффективной, обратить внимание руководства на периодически возникающие проблемы помогает «Почта доверия». Любой работник БМЗ может в свободной форме обратиться к руководству предприятия с волнующими его вопросами. Функционирует эта почта на принципах полной конфиденциальности. По всем объективно изложенным обращениям генеральным директором принимаются решения, соответствующим службам незамедлительно даются необходимые поручения. 

Создание эталонной линии и дальнейшее развитие

Сформировав устойчивую базу, команда завода приступила к реализации проекта «Эталонная линия сборки (ЭЛ)». Эталонная линия – это сборочная линия, на которой внедрены передовые практики, инструменты, технологии производства и управления. Среди них такие как:

  • все позиции сборочной линии сбалансированы по времени загрузки;
  • операторы и выполняемые ими работы закреплены за конкретными сборочными позициями;
  • разработаны карты последовательного выполнения операций;
  • внедрена комплектная поставка;
  • линия работает по установленному времени такта, то есть это время, через которое изделие передается на следующую позицию;
  • для учета запланированного времени и фиксации проблем, установлены электронные терминалы оснащенные системой «Андон», которая отражает ситуацию на каждой позиции. 

Первым таким эталоном стала линия сборки, сварки рам и изготов­ления маневровых тепловозов. На всех постах линии сборки также установлены мониторы, на которых отображается следующая информация: текущее время, план на месяц, отставание от плана, время, оставшееся на выполнение операции, и состояние позиций (зеленый – все хорошо, синий – дефицит, желтый – конструкторские, технологические проблемы, белый – недостаточно персонала или работа не по такту, красный – остановка работ на позиции, серьезная проблема). Именно эталонная линия задает ритм работы всем поставщикам – как внутренним, так и внешним. По сути это рабочий конвейер, исключающий ненужные перемещения и трудозатраты. Все детали и комплектующие должны идти на линию с обязательной проверкой качества, чтобы избежать переделок. Как показал мониторинг работы цеха маневровых тепловозов, количество дефектов в его продукции снизилось на 30%. Полученный на этом участке опыт был перенесен и в другие цехи завода – магистральных тепловозов и тележечный 

Эффективность и действенность производственной системы отмечены независимыми экспертами. Одним из первых в стране в 2016 году Брянский машиностроительный завод получил сертификат соответствия национальному стандарту СМБП ГОСТ Р 56404-2015 Бережливое производство. И как было подчеркнуто аудиторами на последнем инспекционном аудите: Брянский машиностроительный завод демонстрирует всестороннюю вовлеченность и приверженность персонала целям и идеям бережливого производства. 

Результаты внедрения производственной системы на БМЗ подтверждают данные таблицы 1. 

Таблица 1. Результаты внедрения производственной системы на БМЗ: сравнение показателей эффективности за 2012 и 2018 гг.

Показатель

Маневровые тепловозы

Магистральные тепловозы

Снижение времени выполнения заказа

80%

30%

Увеличение выработки

284%

77%

Сокращение НЗП

~40%

~35%

 

Показатель

2012 год

2018 год

Уровень поломок оборудования

0,12

0,05

MTBF (Среднее время между поломками, час)

400

908

MTTR (Среднее время ремонта оборудования, час)

17,6

2,7

Соотношение планово-предупредительных ремонтных работ и аварийных ремонтных работ

20%/80%

60%/40%

 

Сегодня БМЗ – это динамично развивающееся, преимущественно сборочное, предприятие с организацией производства и качеством условий труда на уровне мировых лидеров производителей железнодорожной техники. Достижение таких высоких результатов на предприятии стало возможным благодаря приверженности руководства идеологии Бережливого Производства и слаженной, командной работе коллектива, где каждый вовлечен в процесс совершенствования производственной системы. 

Здесь мы предлагаем вам сокращенный вариант статьи. Более подробно узнать о проектах, реализованных на Брянском машиностроительном заводе в рамках развития производственной системы, повышения производительности и операционной эффективности, Вы можете на страницах альманаха «Управление производством. Время: как обеспечить конкурентное преимущество» №1/2019

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях