Выйти на такт-тайм: история одного проекта

По итогам декабрьского этапа производственного соревнования участок сборки кабин впервые за многие месяцы буквально ворвался в число лидеров, причем сразу уверенно занял первую строчку турнирной таблицы среди сборочных подразделений. Начальник участка Е. Фомичев поделился опытом своего коллектива и рассказал о  том, что предшествовало победе.

18 февраля 2021
Ростсельмаш

Благодарим редакцию газеты "Ростсельмаш" ГК Ростсельмаш за предоставление данного материала.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Результат долгосрочной программы

Декабрьская победа – не случайный, одномоментный успех, а результат долгосрочной программы, тех изменений, которые мы и весь корпус кропотливо вели на протяжении нескольких месяцев. Прежде всего, в 2020 году на базе участков сварки, сборки, мягкого раскроя был сформирован цех производства кабин. Сборка и сварка заработали как единая линия.

Еще ранее вместе со сварочным участком мы ушли от работы массивами, перевели  планирование на порядовочную систему, которая четко связана с закладкой машин на главных конвейерах. Сегодня каждая  кабина, которая начинает вариться и затем переходит к нам на сборку, имеет порядковый номер, и этот номер совпадает с номером будущей машины. Это устранило недостатки в нашей работе, связанные с  предыдущей системой, придало ей четкость и упорядоченность. Главный итог – за счет порядовки мы соблюдаем такт-тайм, раньше выбивались из него примерно на 15-20%.

Без лишних движений

Огромный комплекс мероприятий проведен по перепланировке рабочих мест на подсборке узлов. Мы приблизили расположение операций к последующим, организовали рабочие пространства таким образом, чтобы исключить лишние передвижения рабочих за комплектующими. Например, сборка потолков теперь буквально включена в у-образный конвейер. Раньше она происходила в 15 метрах от него. Учитывая, что на каждую кабину идет два крупногабаритных узла, это расстояние рабочему (а по отдельным типам потолков – с напарником) приходилось преодолевать до 40 раз за смену, при этом обходя конвейер и другие препятствия. Аналогично поступили и с рулевой колонкой, пультом управления, панелями. Их сборка происходит теперь непосредственно возле тех станций конвейера, где эти узлы монтируются в кабину. Навели порядок на рабочем месте сборки дверей: убрали хранение стекол с проходов, где был риск, что их заденут проезжающие электропогрузчики.

Все проведенные перепланировки также способствовали вхождению участка в такт-тайм.

Баланс загрузки и матрица компетенций

Перепланировка рабочих мест позволила провести перебалансировку операций между сотрудниками, рационально выровняв их загрузку. Например, узел «парта» раньше собирали двое рабочих. Теперь один из них успевает не только собирать обе части парты, но и выполнять отдельные операции по электрике с первого финала, где раньше работало трое человек. В результате на финале мы оставили двоих, а третий рабочий сейчас осваивает сборку педалей. У нас постоянно идет ротация внутри коллектива, коллеги передают друг другу знания и опыт. Сегодня до 90% людей владеют тремя и более смежными операциями. Оставшиеся 10% - новые сотрудники, у них все впереди. Благодаря матрице компетенций и системе наставничества исключены риски, связанные с отсутствием того или иного рабочего, а участок даже меньшим составом справляется с производственной программой и укладывается в такт-тайм.

Своеобразная перебалансировка прошла и в управленческом звене участка. От территориального закрепления, когда все отвечали за все, мы перешли к функциональному. Сегодня у каждого мастера свой список задач. Один занимается дефицитом, обеспечением конвейера, второй - вопросами качества. Бригадир ведет матрицы компетенций, следит за вывозом кабин, оформлением журналов и др. Естественно, что даже при таком закреплении каждый знает обязанности остальных и при необходимости может заменить коллегу. Т.е. мастер, который сегодня курирует дефицит, завтра сможет спокойно взять под контроль вопросы качества.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

Работа без несоответствий

Рациональная загрузка и освоение людьми матрицы компетенций положительно отразились не только на выработке подразделения, но и на качестве продукции. Подразделение демонстрирует высокую динамику улучшений.  Этому способствует и техническое оснащение. С подачи службы качества и лично начальника департамента менеджмента качества А.В. Сухорукова два месяца назад на участке появился стенд проверки электрики. Раньше такая проверка проходила на этапе обкатке машин, что сказывалось на сроках решения возникающих вопросов. Теперь практически все вопросы отсекаются на этапе сборки кабин, т.е. не выходят из нашего корпуса.

Кстати, за счет того, что стенд был сконструирован инженерами компании, его изготовление обошлось в минимальный бюджет. Оборудование разработано с учетом расширения его функционала, и если вначале с его помощью проверялись отдельные  модификации кабин, то сегодня - практически вся линейка.

Дальнейшие планы

Начатую в минувшем году программу улучшений участок намерен продолжить в 2021-м, в т.ч. по дальнейшей перепланировке. В частности, до мая мы хотим перенести из  буферных зон на рабочие места хранение пластиковых деталей, за исключением крупногабаритных. Работа предстоит большая. Готовимся.

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях