"TeploNews" 0 комментариев

Чудо-топтушка: Как Теплант повысил качество продукции и производительность линии МВП

В августе на второй линии по производству минеральной ваты (МВП) было внедрено новое техническое решение. По словам авторов, нововведение позволит повысить не только качество продукции, но и производительность линии. Все подробности TeploNews выяснил у Александра Старагина, начальника минераловатного производства АО «Теплант». 

Техническая служба МВП

Благодарим Пресс-центр АО «Теплант» за предоставление данного материала.  

Вечное движение

Кто не был на МВП, тот не поймет, насколько трудоемкий и сложный процесс – выпуск минеральной ваты. Вот по загрузочному сектору гремит вулканическая порода. Камни с шумом падают в огромную печь – вагранку и под действием высокой температуры превращаются в расплав. Еще несколько минут - и то, что было твердым камнем, превратится в рыхлый ковер минеральной ваты. Огромный маятник разложит волокно по ленте конвейера, который перенесет его в камеру полимеризации. Здесь мягкая вата под действием смолы и температуры примет привычный всем строителям вид - плиты минералловатного утеплителя.

В следующем году исполнится 60 лет, как Теплант выпускает минераловатные изделия. При этом предприятие постоянно продолжает совершенствовать свои производственные мощности. Так, в августе подразделение МВП реализовало интересный проект по установке уплотнителей боковой кромки. Техническое решение направлено на сокращение потерь сырья, повышение качества продукции и производительности линии, а также, что немаловажно, на более длительный срок службы оборудования (мельниц). 

Первые шаги

«Идея проекта зародилась еще несколько лет назад. Мы видели, что из-за несовершенства линии, остается большой объем боковой кромки. Это сырье приходилось вторично перерабатывать, плюс волокно, выходящее за пределы конвейера, негативно влияло на оборудование – засоряло камеру полимеризации и т.д.», - рассказывает Александр Старагин.

Сначала для решения проблемы техническая служба Тепланта предложила оснастить кримпинг статичными направляющими, это дало небольшой эффект, но не привело к ожидаемому результату. Волокно скапливалось на направляющих, образовывались засоры. Но ставить крест на проекте было рано. Когда участок по ремонту центрифуг перешел  под управление Александра Старагина, было решено возобновить работу. В итоге специалисты нашли неординарное решение – с обеих сторон кримпинг был оснащен механическими лопатками, которые теперь подбивают края минеральной ваты и не дают волокну расползаться за пределы линии. Электрики и электронщики Тепланта помогли оживить механизм – соорудили пульт управления двигателями уплотнителей кромки. Сотрудники МВП в шутку прозвали изобретение «топтушкой». 

Минеральная вата VattaRUS_производства АО Теплант

Заработало!

Проект реализовался параллельно с подготовкой этого материала. Когда создавались его первые строки, уже работал первый испытательный уплотнитель с правой стороны линии. Специалисты МВП дали слово завершить проект до сдачи номера в печать и слово сдержали. 19 августа второй уплотнитель заработал с левой стороны.

«В результате объем боковой обрези сократился в 2 раза. Это положительно сказалось на физико-механических свойствах продукта, производительность линии выросла как минимум на 5%, снизилась себестоимость продукции. Проект очень важный, и благодаря Сергею Тараде (ред. заместитель начальника по технической части минераловатного производства) и Валерию Писанцу (ред. техник-технолог МВП) и ремонтному персоналу МВП мы его реализовали. Воплотили в жизнь фактически в течение месяца!» - делится результатами Александр Старагин.

«Уже после установки уплотнителя с одной стороны мы получили сдвиг-срез на 5-7 кПа (килопаскаль) больше, чем у привычного для нас ковра. После установки аналогичного механизма с левой стороны плотность кромок будет еще выше, волокно будет чище», - подытожил Валерий Писанец. 

Сергей Тарада, заместитель начальника по технической части МВП: «Идея воплотить механизм уплотнителя именно в таком варианте принадлежит Валерию Писанцу. Сейчас проект запущен, но мы продолжаем его дорабатывать, заказали дополнительные запчасти.

Хотелось бы отметить работу Владимира Александровича Орлова - фрезеровщика, Владимира Владимировича Веденеева - сварщика, Казакова Александра Леонидовича, который делал разметку и слесарную работу для проекта. Александр Юрьевич Чуйкин выполнял токарные работы.

Что касается результата – идея хорошая, есть польза: чистая камера полимеризации (КП), меньше отходов в цехе, показатели хорошие.

Если честно, сначала я скептически относился к этой идее, и сам приятно удивился, когда увидел, что от этого есть толк. Мы открывали трубопровод на подогрев ламелей КП, проверяли, что действительно волокна туда попадает гораздо меньше. Механизм простой, а польза существенная».

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Здесь больше организационных вопросв, чем в самой платформе. Можно взять за основу Фабрику идей у Ев... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Белоярская АЭС принимает группы студентов, они могут быть и старше 18 лет. Но в целом да, в настояще... Туризм на АЭС: не развлечение, но просвещение
Отличный пример цифровизации или "умной фабрики", коллеги! А можете поделиться платформой ... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”