На протяжении последних двух лет специалисты управления инвестиционных проектов АО «Авиастар-СП» совместно с рабочей группой разрабатывали и внедряли в производство идею рационального раскроя заготовок самолетных деталей. Итогом работы стала организация на территории предприятия участка централизованного раскроя заготовок из плит для цехов МКП и МСП. Кроме того, с начала августа специалистам этого подразделения удалось перейти на подетальный раскрой заготовок по заявкам цехов.
Благодарим редакцию корпоративной газеты "Старт" АО «Авиастар-СП» за предоставление данного материала.
Новый участок был создан с нуля и разместился на производственной площадке «Авиастара» в 85-м корпусе. Его расположение на территории складов вызвано оптимальной логистикой: здесь хранятся не только основные материалы, но и уже раскроенные заготовки деталей. Их обработка осуществляется на станке гидроабразивной резки, а раскрой по заявке цехов ведется в течение одного дня - всё делается в срок. В итоге цехам-потребителям остается лишь забрать уже готовые заготовки на складе.
- До момента создания единого подразделения раскрой деталей производился в цехе 242, который занимается изготовлением силовых деталей планера, и на раскройных участках непосредственно в цехах, - рассказывает руководитель проекта по созданию централизованного комплекса рационального раскроя заготовок и МТО производства Игорь Мансуров. – Раскройные работы отвлекали специалистов цеха от основной профильной деятельности. Кроме того, ставшая привычной схема имела существенные минусы. Во-первых, раскрой заготовок осуществлялся нерационально из-за отсутствия единых стандартов размещения их на плите; во-вторых, сложно было отслеживать остатки материала; в-третьих, сроки изготовления заготовок были достаточно растянутыми во времени.
В настоящее время специалист цеха-потребителя приходит на участок централизованного раскроя заготовок с требованием-накладной о выдаче со склада материала и оптимальной картой раскроя, разработанной непосредственно в самом подразделении. Карты раскроя, предоставленные несколькими цехами-потребителями, оптимально раскладываются на плите технологом управления логистики (470). В результате на оборудовании отрезается не кусок плиты, а готовая заготовка детали, требующая лишь дальнейшей механической обработки. Далее заготовка маркируется и поступает на склад. Таким образом, достигается повышение коэффициента использования материала, то есть отношение массы детали к массе заготовки.
- Благодаря использованию технологии резания водой с применением гранатового песка новое оборудование позволяет оставлять минимальные технологические припуски при раскрое, - подчеркивает Игорь Мансуров. – Если раньше минимальный припуск составлял не менее 20-40 мм, то сейчас достаточно 1-2 мм. В итоге значительно экономится материал и повышается качество его обработки.
Преимуществом организации работы на новом высокотехнологичном оборудовании является также резка заготовок независимо от вида материала. Обрабатываться могут алюминиевые, стальные, титановые плиты толщиной до 300 мм. «Следующим этапом освоения оборудования станет переход с карточного на фигурный раскрой заготовки, что приблизит ее к контуру готовой детали. В перспективе также планируем резать неметаллы: резину, стекло, пластик и прочие», - рассказывает Игорь Мансуров.
Сейчас на участке выпускается от 80 до 100 заготовок в смену. Ввиду прогнозного увеличения объемов производства рабочей группой прорабатывается концепция автоматизированной системы раскроя заготовок. Система позволит формировать ежедневный план изготовления заготовок на участке согласно плану производства, предоставленному ПДУ, автоматически осуществлять оптимальную (с минимальными отходами) раскладку на плите или листе и выдавать задание на раскрой оператору уже в электронном виде. Рабочему останется лишь нажать кнопку пуска. В результате значительно ускорится процесс раскроя, повысится рациональное использование материала и сократится трудоемкость подготовительных работ на участке.
В настоящее время на участке производится резка заготовок деталей на самолеты Ил-76МД-90А, Ил-78М-90А, МС-21.
- Но ограничений по номенклатуре самолетных деталей нет, - утверждает руководитель проекта. - Участок готов выполнить производственную программу по любым воздушным судам, выпускаемым или обслуживаемым на предприятии.
Экономический эффект от организации централизованного участка уже виден. По подсчетам специалистов, в случае перехода предприятия на серийный выпуск воздушных судов и максимальной загруженности завода плановый экономический эффект до 2025 года составит 313 млн рублей.
- Производственная мощность оборудования позволяет обрабатывать до 20 самолето-комплектов в год. Поэтому в перспективе возможна организация единого комплекса по раскрою материала в рамках авиастроительных предприятий корпорации, - говорит Игорь Мансуров. – На территории АО «Авиастар-СП» имеются огромные площади складских помещений, которые можно использовать для хранения заготовок деталей самолетов. А если мы будем в одном месте и резать, и хранить, это также значительно сократит расходы всей авиастроительной корпорации.
Светлана АРТЕМЬЕВСКИХ
