Стойленский горно-обогатительный комбинат – один из наиболее эффективных и низкозатратных производителей железорудного концентрата в мире. Операционная себестоимость железорудного концентрата в 2014 году опустилась ниже 20 долларов за тонну, а рентабельность EBITDA в 1 квартале 2015 года составила 47%. Но даже такому конкурентоспособному предприятию в настоящее время важно работать в направлении сокращения всех видов затрат и себестоимости продукции.
Этот материал опубликован из ознакомительного номера журнала Альманах «Управление производством»
Автор: Михаил Нартов, Директор по развитию технологий и операционной эффективности Стойленского горно-обогатительного комбината
Необходимость поиска резервов для сокращения затрат продиктована как ухудшающейся макроэкономической ситуацией, так и конъюнктурой рынка черной металлургии (снижение цен, уменьшение спроса). Ни для кого не секрет, что две трети металлургических компаний в мире работают себе в убыток, а средняя загрузка мощностей не превышает 80% - отрасль переживает нелегкие времена, которые могут продлиться еще несколько лет.
Избыток производственных мощностей и уменьшение темпов роста потребления стали и, соответственно, железорудного сырья (ЖРС) в Китае влекут снижение цен. Сегодня, когда цены на ЖРС рекордно низкие (около 65 долларов за тонну в июне, а в начале 2014 года – 130 долларов за тонну), дальше развиваться и быть прибыльной сможет только та компания, которая производит продукцию с наименьшими затратами.
Это один из законов «бережливого производства» – в конкурентной борьбе выигрывает тот, у кого при одинаковой по рынку цене на продукт самые низкие потери и себестоимость. Вот поэтому снижение себестоимости продукции и оптимизация затрат являются одними из основных направлений совершенствования экономической деятельности Стойленского ГОКа и постоянно находятся в центре внимания.
Управление затратами распространяется на все элементы менеджмента. На изменение себестоимости влияют научно-технические, социально-экономические, организационные и другие факторы производства. В себестоимости продукции находит отражение эффективность использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов, внедрение новой техники и технологии, повышение качества продукции, совершенствование организации производства, труда и менеджмента.
С 2014 года на Стойленском ГОКе работа по снижению потерь при производстве и уменьшению себестоимости концентрата ведется в рамках «Программы по операционным улучшениям». Анализом себестоимости продукции предприятия, выявлением резервов снижения затрат на производство и реализацию продукции занимаются специалисты отдела повышения эффективности производства Стойленского ГОКа. Основные источники информации, необходимой для проведения анализа себестоимости и выявления внутренних резервов ее снижения, – отчетные данные, данные бухгалтерского учета, плановые данные о затратах на производство и реализацию продукции и отдельных изделий.
Как разрабатываются и внедряются мероприятия по сокращению издержек? В рамках ежегодной разработки «Программы операционных улучшений» все основные подразделения Стойленского ГОКа после анализа затрат, на которые они могут повлиять своей деятельностью, формируют списки предложений и мероприятий по увеличению производительности труда или снижению затрат. Затем этот перечень мероприятий аккумулируется в Управлении по повышению операционной эффективности, специалистами которого устанавливаются базовые и целевые значения показателей эффективности внедрения мероприятий.
После составления паспорта мероприятия и назначения лидера по каждому проекту производится расчет технического эффекта. Все собранные данные по каждому проекту передаются в Экономическое управление для расчета экономического эффекта. Когда «Программа мероприятий» утверждается на Правлении компании она переходит в стадию реализации. Ежемесячно проводится мониторинг достижения планируемых эффектов и разрабатываются корректирующие действия в случаях отклонений. Также в течение года, в случае разработки новых мероприятий специалистами комбината, существует возможность их внеочередного добавления в Программу улучшений.
Мероприятия, которые реализуются на Стойленском ГОКе:
• Снижение тарифа на электроэнергию с помощью выбора снабжающей компании с наилучшим предложением;
• Оптимизация логистических затрат на доставку концентрата потребителям;
• Снижение удельных расходов по основным материалам: техническая вода, мелющие тела, фильтроткань, топливо и так далее;
• Увеличение производительности труда и часовой производительности оборудования, ведущие к повышению объемов производства и, как следствие, к снижению себестоимости продукции;
• Снижение затрат на производство буровзрывных работ;
• Снижение затрат на ремонты и закупку запасных частей с использованием новых материалов;
• Снижение затрат на освещение, благодаря использованию энергосберегающих светильников;
• Снижение затрат на электроэнергию за счет изменения технологической цепочки;
• Оптимизация затрат на внутреннюю и внешнюю логистику, благодаря оптимизации легкового транспорта и привлечению подрядчиков на внешние грузовые перевозки.
В разработке мероприятий, влияющих на снижение затрат предприятия и повышение эффективности комбината в целом, участвуют не только работники Стойленского ГОКа, но и остальные бизнес-направления Группы НЛМК, частью которой является комбинат. Так «Торговый дом НЛМК» прорабатывает и создает стратегические проекты по оптимизации групп производственных затрат (затраты на спецодежду и инструменты, топливо и крупные агрегаты). Контроллинг и центр корпоративной стратегии Группы снижают затраты комбината за счет оптимального распределения материальных потоков внутри Группы и групповых затрат на логистику. Дирекция по логистике НЛМК разработала пул мероприятий по повышению производительности труда, которые приводят к снижению затрат на автотранспортных и железнодорожных перевозках.
В общей сложности на 2015 год в «Программе операционных улучшений» на Стойленском ГОКе было запланировано 23 мероприятия, направленных на снижение затрат, с годовым эффектом около 200 млн рублей. В основном они нацелены на снижение расхода энергоресурсов и применение новых материалов, поскольку из-за отраслевой специфики основную долю в структуре себестоимости составляют затраты на энергию и труд.
Небольшая часть проектов, направленных на снижение затрат, принесет разовый эффект от реализации, но основная доля реализуемых проектов будет иметь долгосрочный характер и стратегическое значение для укрепления за Стойленским ГОКом звания лидера по снижению себестоимости железорудного концентрата среди предприятий отрасли.
Залог успеха предприятия на пути сокращения издержек в том, что проекты реализуются не разово и не под придуманную кем-то проблему. Поиск резервов для повышения эффективности системный, в него вовлечен персонал всех уровней и направлений. Вовлеченность – один из основополагающих принципов Производственной системы НЛМК, которая развивается на Стойленском ГОКе уже несколько лет.
Производственная система НЛМК – методология, которая включает в себя широкий набор производственных практик, направленных на повышение эффективности основных процессов производства. Ряд инструментов Производственной системы НЛМК позволяет добиваться заметного снижения себестоимости продукции, экономии сырья, материалов, топливно-энергетических ресурсов. Один из таких инструментов – проекты в формате А3 (вся история решения проблемы, подачи предложений, планирования и оценки хода процесса умещается на одном листе бумаги формата А3).
В настоящее время на нашем предприятии реализуется более 20 проектов в формате А3, от которых мы ожидаем ощутимых результатов. Так, одной из самых затратных статей рудоуправления Стойленского ГОКа являются расходы на буровзрывные работы в карьере. В начале 2015 года были проведены эксперименты по бурению породы малым диаметром долота - 230 мм вместо 250 мм, в результате которого была уменьшена величина зарядов взрывчатого вещества в скважинах. Это позволило к концу года снизить затраты на бурение и взрывчатку без ухудшения качества взорванной горной массы.
Еще одним примером подобного высокотехнологичного решения является проект специалистов обогатительной фабрики и технического управления комбината. Они разработали новую схему работы технологического оборудования на участке обогащения. На обогатительной фабрике получение железорудного концентрата из неокисленных железистых кварцитов происходит в три стадии измельчения с замкнутым циклом классификации (разделение продукта по крупности). То есть продукт после измельчения возвращается на классификацию и затем идет дальше на магнитную сепарацию и обесшламливание (отделение шлама от полезного продукта).
Материал публикуется из ознакомительного номера Альманаха «Управление производством». Скачать бесплатный выпуск, узнать больше об издании и оформить подписку можно здесь: http://www.up-pro.ru/shop/almanach/
Первые три секции введены в эксплуатацию в 1983 – 1989 годах и были рассчитаны на производство концентрата с содержанием железа 67%. Технологические свойства перерабатываемой в настоящее время руды и снижение планового содержания железа в концентрате до 66,3% создали предпосылки для изменения технологической схемы на секциях №1, №2 и № 3. Теперь продукт после третей стадии измельчения не возвращается на повторную классификацию, а идет дальше по схеме.
При такой технологии конечная крупность концентрата становится выше, а качество концентрата сохраняется на заданном уровне. Разработанная специалистами комбината технологическая схема на секциях №1 и 2 участка обогащения позволила отключить часть технологического оборудования, что повлекло за собой снижение удельных затрат на расходные материалы и энергоносители. Отключение оборудование привело к экономии электроэнергии. Отключение насосов привело к снижению потребления технологической воды и, соответственно, уменьшению затрат на ее перекачку цехом хвостового хозяйства.
Эффект от реализации данных мероприятий за четыре месяца 2015 года составил более 17 млн рублей. Новая схема позволила на 1% повысить производительность участка.
Возможно, увеличение производительности одного участка на 1% покажется не столь существенным. Однако эффект от множества проектов в результате становится заметным. Так, в 2014 году благодаря ряду мероприятий по повышению эффективности производства мы увеличили мощности комбината примерно на 1 млн тонн в год (с 14 млн до 15 млн) без существенных инвестиций. На 2015 год мы поставили не менее амбициозные планы: дополнительно нарастить объем производства еще на полмиллиона тонн за счет использования внутренних резервов.
Учитывая те показатели, которых коллектив стойленцев смог достичь за прошедшие годы, думаю, что и поставленные задачи следующего мы успешно выполним.
Роторный экскаватор
Стойленское месторождение Курской магнитной аномалии
Обогатительная фабрика
Материал публикуется из ознакомительного номера Альманаха «Управление производством». Скачать бесплатный .PDF выпуск, узнать больше об издании и оформить подписку можно здесь: http://www.up-pro.ru/shop/almanach/
