На «Электромашине» продолжается конкурс рационализаторов. Итоги рейтинга будут подведены в декабре. Как объявил в феврале генеральный директор предприятия Игорь Афанасьев, победитель рейтинга получит премию в размере 50 тысяч рублей, рационализаторы, занявшие 2 и 3 место, – по 30 и 20 тысяч соответственно.
В июне интересная идея сэкономить для завода немаленькую сумму появилась у Дениса Гринько (в то время он еще работал начальником техбюро цеха 704, сейчас он – ведущий технолог отдела технологического сопровождения производства).
Гринько Д.В, Ведущий инженер ОТСП
Для изготовления детали ВКУ 1.008 «кольцо контактное» в цехе используется лента из бериллиевой бронзы толщиной 0,1 мм. В результате нарезки детали из ленты образуется отход – «пятак» круглой формы диаметром примерно 90 мм. Раньше эти остатки вместе с обрезками ленты сдавались в металлолом. Родилась идея использовать пятак для изготовления других деталей. Оказалось, что еще одну деталь – ВКУ 1.007 «кольцо контактное» – штампуют из этого же материала и в том же количестве, что и ВКУ 1.008. Обе детали используются при изготовлении вращающегося контактного устройства в 16 корпусе.
Процесс изготовления: лента из бериллиевой бронзы
Процесс изготовления: «пятак»
«Когда попробовали изготовить ВКУ 1.007 из отхода от детали ВКУ 1.008, получилось небольшое увеличение трудоемкости, то есть рабочему нужно «пятаки» складывать в отдельный ящик, и затем брать их и центровать на прессе для изготовления другой детали, – рассказал Денис Гринько. – Для расчетов подключили службу трудовых отношений и экономическую службу, провели хронометраж в цехе. В результате был доказан экономический эффект этой идеи. Даже с учетом небольшого увеличения трудоемкости, экономия для завода составит порядка 250 тысяч рублей в год.
Конечно, полноценный эффект от реализации этой идеи будет заметен и подтвержден в конце года. Но в цехе пробную партию деталей из отхода (пятаков) уже изготовили в июле. Новые ВКУ 1.007 прошли ОТК, и экономия была доказана. Автор идеи (по правилам системы подачи предложений на улучшения) получит еще и премию, так как годовой экономический эффект для завода составит более 50 тысяч рублей.
«Хочу поблагодарить начальника 704 цеха Андрея Копытцева и старшего мастера участка листообработки Дмитрия Воронкова за возможность проведения экспериментов в напряженном трудовом графике», – отметил Денис Гринько.
Всего за 8 месяцев этого года на рассмотрение комиссии предприятия поступило 112 заявок на предложения по улучшению от 37 работников.
«Конечно же, это скромный показатель для АО «НПО «Электромашина», но определенный опыт как у авторов заявок, так и у исполнителей мероприятий уже имеется, – рассказал руководитель проектной группы по внедрению систем «Бережливое производство» Денис Ахмедьянов. – Из примера, изложенного выше, видно, что возможности улучшений процессов у нас буквально «под ногами». Ценно то, что при минимальных затратах или даже отсутствии затрат на реализацию, данные заявки содержат реальные практические улучшения в создании безопасных условий труда, улучшении качества и повышении производительности».
У каждого работника предприятия еще есть время внести свои интересные и экономически выгодные идеи и побороться за призовые места рейтинга.
Елена Баженова
