Сократить время при выполнении вышкомонтажных работ на 30% – такая задача была поставлена перед отделом супервайзинга эксплуатационного, разведочного бурения скважин и вышкостроения Управления супервайзинга «Татнефти». Специалисты отдела открыли проект, разработали комплекс мероприятий и успешно апробируют его на объектах компании «Татбурнефть».
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Проект, руководителем которого является начальник Управления супервайзинга Игорь Гуськов, открыт в мае этого года. Как рассказал администратор проекта – ведущий инженер-супервайзер Евгений Кольгин, посредством мозговых штурмов разработан пул мероприятий, позволяющих существенно сократить время проведения вышкомонтажных работ.
«Мы реализуем их при двух видах монтажа – при кустовой передвижке буровой установки и при перемещении между кустами, — полной разборке буровой, передислокации и сборке на новом месте», – объясняет ЕВГЕНИЙ КОЛЬГИН.
В первую очередь была организована совместная работа бригад бурения и вышкостроения, в том числе в круглосуточном режиме.
«Мы разработали и внедрили новый подход к организации работы бригад бурения и вышкостроения. Бригады бурения впервые принимают участие в процессе ВМР. Оптимизировано количество вышкомонтажников, остались только высококвалифицированные кадры», – рассказывает Евгений Кольгин.
Специалисты управления супервайзинга коренным образом пересмотрели все процессы, связанные с ВМР, стандартизировали их, разбили всех участников на так называемые «тройки исполнителей», определили зоны ответственности. Теперь каждый работник знает, чем ему заниматься в конкретный период времени. Что касается круглосуточной работы, то раньше ВМР выполнялись только днем, и, если бурение завершалось ночью, для передвижки буровой нужно было ждать утра.
«Мы детализировали процесс, оснастили его высокоэффективными световыми мачтами, стандартизировали схему движения бурового блока и расстановки осветительного оборудования. Теперь работы можно выполнять круглосуточно с соблюдением всех необходимых правил безопасности, – рассказывает Евгений Кольгин. – Это позволяет не только значительно сократить сроки ВМР, но и практически полностью пробурить 250 метров кондуктора с учетом опережающего бурения направления и сократить этап бурения до 12 часов».
Еще одно важное усовершенствование – исключение блока перекачки промывочной жидкости. Это позволило отказаться от большого количества металлических трубопроводов, требующих при монтаже значительного объема сварочных работ. Стальные трубы заменили трубами из пластика низкого давления (ПНД), плеть стыкуется специальным сварочным аппаратом, более легким и простым, что экономит время и трудозатраты.
«Раньше, чтобы состыковать стальные трубы, нужно было их торцевать, использовать газорезательное оборудование, потом сваривать, нужны были сварщики. Для монтажа тяжелых металлических труб использовались автокраны и АНРВ. Сегодня процесс упрощен, все делается очень быстро», – рассказывает ведущий инженер-супервайзер РАМИЛЬ НУРГАЛИЕВ.
Исключены сварочные работы и при монтаже коллектора, который соединяет буровые насосы и емкости системы очистки. Здесь тоже вместо металлических труб большого сечения используется труба ПНД. Конструкция стала более легкой, монтируется в разы быстрее и не требует спецтехники.
«Также коллектор планируется собирать в условиях производственной базы бурового подрядчика и доставлять для монтажа уже в собранном виде, что тоже повлияет на сокращение сроков, — дополняет Евгений Кольгин. — Отмечу, что мы постоянно проводим аудиты процесса вышкостроения и еженедельные мозговые штурмы, по итогам которых пул мероприятий пополняется новыми идеями и предложениями, проходящими опытную проверку с дальнейшим тиражированием. Так, в настоящее время апробируется оптимизация количества рейсов перевозки бурового оборудования за счет укрупнения разбираемых блоков и оптимальной загрузки специальной техники. Это значительно снизит как транспортные затраты, так и сроки всех этапов процесса».
Применяется и такой нестандартный подход, как замена части манифольда, подходящего к буровому блоку, на гибкий рукав высокого давления. Это позволяет исключить повторную опрессовку манифольда при перемещении буровой установки в периметре куста скважин и привлечение спецтехники.
Опыт зарубежных нефтяных компаний позволил исключить в теплое время года монтаж резинотехнического укрытия емкостного парка и редукторного блока мобильных установок, что также позволило минимизировать трудозатраты и привлечение автокранов.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Вносят свою лепту в сокращение времени и затрат и вспомогательные мероприятия. Например, замена подставок под манифольдные линии и переходных площадок на более легкие конструкции, которые рабочие при необходимости могут сами перенести, куда нужно.
Проект сегодня на стадии реализации, его планируется завершить в марте 2021 года. В управлении супервайзинга отмечают, что реализация проходит успешно и результаты, возможно, превысят запланированные показатели.
Елена Федорова, фото Ивана Ткаченко
