"Время машин" 0 комментариев

РМ Рейл ВКМ-Сталь: Как поднять производительность обрубного участка литейного цеха почти в 3 раза

РМ Рейл ВКМ-Сталь показывает стабильно высокий уровень стальных отливок. Как удалось укротить лихорадку с качеством, которая мучила предприятие последние годы?

Подготовила ТАТЬЯНА ЭНДЕКО

Сергея Курикова, директора «РМ Рейл» по ПС, знаю давно. Но только сейчас, отправившись с ним на «прогулку» на обрубной участок, увидела, насколько он может быть эмоциональным.

Раньше обрубка доставляла немало хлопот. Работа была организована по принципу: один человек - одна деталь, рама или балка. Все время было ощущение, что не хватает людей. Приходилось их упрашивать, выводить в выходные. Когда сняли текущее состояние, увидели потери: вот сотрудник берет раму, тащит ее, не успевает за смену обработать, тащит обратно и откладывает до новой смены. При сдельной оплате труда каждый стремился придерживать «свою» деталь, а не передавать ее другой бригаде. Но спать может человек, а деталь всегда должна быть в потоке.

Кроме того, обрубщик был один на один с дефектами - газовыми раковинками, песчаными засорами, количество которых от раза к разу менялось. Ударная работа одного человека растворялась в общих проблемах. То и дело вспыхивали проблемы с дисциплиной. Их объясняли низкой сознательностью - мол, люди родом из деревни, вольница, что с них возьмешь! Но ни взывание к совести, ни административные меры действия не возымели. Сейчас даже беглый взгляд на бригаду обрубщиков показал: что-то неуловимо изменилось.

Сергей Куриков: «Создали проектную группу, посмотрели на участок через призму ПС и разделили проблемы по принципу 5М: люди, оборудование, материалы, методы, управление. Дальше разделили их на внутренние и внешние: организация работы на участке и проблемы с качеством, которые достаются от смежных подразделений - стержневого, формовочного и плавильного».

Решение пришло гениально простое: внедрить поток по типу конвейера с набором элементов на каждом рабочем месте. И хотя в основе этой простоты были многодневные мозговые штурмы, все сразу встало на свои места - рама двигается от рабочего к рабочему, почти в 2 раза уменьшилось время цикла, а если оно нарушается, бригадир сразу же видит, где и в чем проблема.

«Идея была моя, - говорит Сергей, - но сделали все ребята!» И кивает на паренька с внешностью студента-отличника. Дмитрий Фролов и вправду оказался выпускником пединститута, а на завод пришел, потому что была нужна работа. Вырос буквально за год, сегодня он - старший мастер обрубного участка литейного цеха №3, в подчинении 120 человек. «Мы постоянно что-то совершенствуем, обсуждаем, меняем. Интересно!» - говорит он.

«Мы не акулы какие-нибудь, которые хватают все подряд, - увлекаясь, переходит на образный язык Сергей. - Решили, что участок больше не будет принимать детали с браком. Это наши потери, высокая трудоемкость, а значит, затраты. И проект, словно щупальцами, охватил все процессы. Побудили наших коллег-смежников тоже создать проектные команды и разобраться со своими проблемами».

Эльвира Шандыбина, мастер формовочного участка: «Оказалось, достаточно было отладить перемещение форм по принципу FIFO (первый пришел - первый ушел), чтобы исключить попадание сырых стержней на плавку. Склад находится в двух шагах от участка. Смотрите, какие мы сделали удобные стеллажи и какую придумали систему с номерными бирками!» И в самом деле, хитроумная система выпадания последней по счету бирки по номеру сразу найти нужный стеллаж. Да и наклоняться больше не надо - любое совершенствование ПС обязательно облегчает труд человека.

Проектная группа на участке плавки после экспериментов нашла решение, избавляющее от газовых включений. Применили кислородную продувку, убив сразу двух зайцев: получили стабильное качество и на 30% сократили затраты на электроэнергию. Мучительная проблема с нестабильным качеством покорилась. Но даже при этих, казалось бы, очевидных преимуществах конвейерного потока приходилось убеждать обрубщиков. Психологические барьеры - дело тонкое, и тут лучше действовать разъяснением и убеждением, а не из-под палки. Человек, который принял решение самостоятельно, работать будет по-другому.

Сергей Куриков: «Мы решили просто показать пример работы в потоке. Через неделю остальные попросились сами - увидели, что так удобнее и выработка больше». …Пока мы разговаривали, ни один рабочий не отвлекся ни на секунду, нас они просто не замечали - все проблемы с дисциплиной рассосались сами собой.

Владимир Сидорков, начальник цеха №3, руководитель проекта: «Знаете, что я понял? Людям нужно внимание, это очень многое меняет».

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Здесь больше организационных вопросв, чем в самой платформе. Можно взять за основу Фабрику идей у Ев... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Белоярская АЭС принимает группы студентов, они могут быть и старше 18 лет. Но в целом да, в настояще... Туризм на АЭС: не развлечение, но просвещение
Отличный пример цифровизации или "умной фабрики", коллеги! А можете поделиться платформой ... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”