На прессово-рамном заводе КАМАЗа (ПРЗ) один из эталонных участков располагается в заготовительном цехе, на линии очистки металла Rosler. Казалось бы, что можно усовершенствовать в практически новой немецкой установке? Оказалось, всё дело в темпе работы.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Первые преобразования стандартная линия претерпела при комплектовке оборудования. По предложению прессоворамщиков специалисты подстроили процессы в Rosler под условия производства ПРЗ. При монтаже линии на предприятии сразу была установлена система видеонаблюдения. Электронный глаз, необходимый для обеспечения безопасности, помог и в картировании процесса. Но суть проблемы была вовсе не в лишних перемещениях людей, а в общей логистике организации процесса очистки.
– Поскольку линия дорогая, с самого начала была поставлена задача загрузить её по максимуму, – пояснил заместитель начальника заготовительного цеха по производству Дмитрий Загорский. – Но сделать это нужно было так, чтобы снизить количество переналадок, не терять время на ожидание крана, поставляющего металл к агрегату. Присмотревшись к процессу, мы поняли, что довольно часто линия очищает металл, который ещё не скоро понадобится для изготовления запчастей, при этом железо, из которого изготавливаются лонжероны, кронштейны, надставки, в цехе сборки рам ждут как из печки пирога. Пришлось пересмотреть всю систему планирования, вместе с нашими потребителями была выстроена логистическая цепочка, позволяющая вовремя поставлять им необходимые марки обработанных листов металла. При этом потери времени значительно уменьшилось.
«Повышение производительности труда на нашем участке расширяет возможности потребителя», – уверен Дмитрий Загорский
Бригаде № 321 удалось решить ещё одну проблему, связанную с качеством обработки. Хотя линия и была скомплектована по заказу прессоворамщиков, они долго не могли выстроить правильный процесс загрузки. Иногда под дробь попадали сдвоенные листы металла, и тогда одна из сторон оказывалась необработанной или в зоне очистки оказывалась лишь часть площади.
После нескольких мозговых штурмов наладчики Ринат Файрушин и Марсель Валиев придумали простое приспособление, которое агрегат, работающий в автоматическом режиме, страхует от всех ошибок. Кроме того, они отрегулировали порталы по укладке на саму роликовую линию по высоте, внесли поправки в программу обработки. Изменения были внесены во время рабочего дня, во время остановок линии на 10-15 минут.
Объём стандартной партии металла, которая загружается в линию, – две пачки, вес – 10 тонн. Если потребность в обработке выше, то можно отправить в Rosler в два раза больше. При такой схеме работы сокращается время ожидания подачи металла краном.
Раньше две пачки металла обрабатывались за полтора часа, сейчас очистка четырёх пачек проводится за 2 часа 10 минут. Экономический эффект от нововведения составил более 400 тыс. рублей.
Новые методы работы закрепили в стандартных операционных картах с визуальными приложениями. Не обошли стороной и оформление рабочих мест. На каждом из них есть информация о том, какие средства индивидуальной защиты должен применять рабочий, какие инструменты и приспособления используются на каждой операции.
Переналадка режимов работы линии производится с пульта управления, то есть с этого рабочего места
Сейчас линия работает в три смены, загрузка её мощностей составляет 85%, коэффициент этот высок даже для производителей. Сервисная служба Rosler приезжает на ПРЗ чаще, чем к другим клиентам. Практически все советы немецких специалистов по обслуживанию линии прессоворамщики активно применяют. Хочется, чтобы линия служила ещё много-много лет.
Но пытливый ум не даёт покоя. Наладчики на дежурстве в пульте управления Rosler пристально вглядываются в экраны компьютера, где отображаются и процессы очистки, и мониторы видеонаблюдения. План производства растёт, а значит, надо искать новые способы увеличения производительности.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
