В сентябре 2017 года в цехе 7б подтвердился экономический эффект от внедрения проекта «Сокращение расхода топлива на проведение испытаний камер сгорания ГТД». Рабочая группа в составе Александра Зайнуллина, Евгения Удалова, Артема Белякова, Ильдара Субханкулова, Сергея Новоселова и Евгении Денисенко предложила уменьшить время испытаний камер сгорания ряда серийных двигателей за счет увеличения скорости поворотного устройства (турели) механизма для измерения температурных полей. Заводчане были уверены: такой подход позволит сэкономить затраты на проведение испытаний в целом.
Благодарим пресс-службу ПАО ОДК-"УМПО" за предоставление данного материала.
Испытание авиадвигателей – заключительный этап в технологической цепочке, один из самых ответственных. При проверке работы изделия на всех режимах важны объективность и достоверность оценки параметров. Отличительные черты любого испытателя – неравнодушие к результату труда и вдумчивое отношение к тому, что делаешь. Поэтому в цехе 7б работают исключительно целеустремленные творческие люди с пытливым умом, открытые новому.
– Внедрение принципов бережливого производства ведется у нас с 2010 года, – отмечает заместитель начальника цеха 7б, руководитель рабочей группы Александр Зайнуллин. – В 2017 году мы запустили четыре проекта. Два из них связаны с сокращением длительности цикла испытаний ДСЕ изделий основного производства, один – с сокращением расхода топлива, еще один – с сокращением расходов на приобретение комплектующих для ремонта оборудования. Стимулом для участия в рабочих группах является совершенствование технологического процесса производства авиационных двигателей, в частности испытаний, модернизация оборудования и уменьшение трудоемкости выполнения работ. Также вдохновляют успехи коллег.
Менеджер управления по развитию производственной системы Ильдар Субханкулов – куратор 7-го «б» по вопросам бережливого производства. В подразделении он свой человек.
– Цех является одним из передовиков в освоении инструмента 5S, – рассказывает Ильдар Маратович. – В реализации инструментов бережливого производства заинтересованы и руководство, и рабочие. Проблемы здесь не замалчивают, а обсуждают, предлагая пути решения. Понимание, что потери на участке, в бригаде одновременно являются потерями объединения в целом, привело к запуску ряда проектов на основе применения инструментов и методов бережливого производства. В их числе и «Сокращение расхода топлива на проведение испытаний камер сгорания ГТД».
Камера сгорания (КС) предназначена для обеспечения двигателем заданной тяги. Ее испытания проводятся для проверки заявленного уровня окружной и радиальной неравномерностей температурного поля. При этом создаются условия, близкие к эксплуатационным. Степень совершенства температурного поля определяет ресурс турбины и двигателя в целом. Измерение температурного поля газа на выходе из КС производится по десяти поясам с помощью термогребенок «А» и «Б», установленных на турель механизма кругового замера. Регистрация температуры на выходе из КС осуществляется при вращении турели по часовой стрелке – от 0° до 360°.
Суть проекта заключается в следующем: при испытании камер сгорания ряда серийных изделий измерение температурного поля производится два раза. Во время первого измерения турель (поворотное устройство) механизма кругового замера, совершив оборот в 360° по часовой стрелке, возвращают в исходное положение. А после второго измерения камеру отключают. Для этого турель необходимо повернуть на 90° против часовой стрелки. Согласно конструкторской документации, время обратного хода турели (поворот на 360° против часовой стрелки) ранее составляло шесть минут. Участники проекта предложили увеличить скорость обратного хода в два раза, сократив период испытания камеры сгорания до трех минут. Это позволило значительно сэкономить расход топлива, затрачиваемого на время обратного хода.
Теперь уже никто не помнит, кому пришла в голову идея об уменьшении длительности испытаний. Инициаторы проекта утверждают, что она витала в воздухе.
Начальник смены цеха 7б Сергей Новоселов: «Новый проект – работа командная. Важно не только самому быть уверенным в необходимости перемен, но и убедить в этом коллег и руководство. К счастью, в нашем цехе важность эффективного развития производственной системы понимают все».
– Логика была простейшая: сокращаешь время – экономишь топливо, – рассказывает начальник смены цеха Сергей Новоселов. – Вопрос был в том, не повлияет ли такое вмешательство в техпроцесс на результат испытаний. Эту тему мы с ребятами обсуждали бурно. В результате на свет появилось техническое решение. Наши аргументы оказались убедительны – руководство цеха начинание поддержало, и мы приступили к реализации своей идеи.
В деле освоения лин-технологий Сергей Новоселов не новичок. Практиками внедрения бережливого производства заинтересовался еще в 2010 году. Убедившись на опыте, что с их помощью можно не только улучшить климат в коллективе, но и сэкономить значительные средства, стал одним из самых активных приверженцев системы БП в цехе. Как признается моторостроитель, предложения об усовершенствовании производственной системы возникают в подразделении постоянно – только записывай. А то, что инициатива заводчан не остается незамеченной, вдохновляет на новые свершения.
Для технолога Евгении Денисенко этот бережливый проект – первый. Девушка активно включилась в работу, провела расчеты и обосновала целесообразность нововведения.
Технолог Евгения Денисенко: «Чтобы доказать результативность нашего проекта, я собирала статистику. В месяц на четвертом стенде проводится от 50 до 70 испытаний. Расход топлива при проверке одного двигателя после нововведений сокращается на 4,1-6,5%. Экономический эффект очевиден!»
– Если есть возможность сэкономить, почему бы ее не использовать? – рассуждает она. – Задачей нашей команды было доказать всем необходимость эксперимента. Заводчане – люди занятые. А любой новый проект – это дополнительная нагрузка, и нужно найти на нее время. К тому же при проведении испытаний от нас требуется строгое выполнение регламента согласно конструкторской и технологической документации. И чтобы внести в нее изменения, нужно быть предельно убедительными. Нам удалось зажечь своим энтузиазмом коллег из других подразделений. Без их поддержки проект бы не состоялся.
Проведя предварительные расчеты, инициативная группа отправила в отдел главного механика техническое задание на доработку оборудования согласно новым условиям испытаний. После внесения изменений в документацию «бережливая команда» заказала в цехе 6б эталонную камеру сгорания для проверки стенда в рамках эксперимента.
– Мы провели испытание сначала в обычном режиме со временем обратного хода турели механизма кругового замера в шесть минут, а затем сократили этот период и убедились, что изменение не влияет на результат измерения температурного поля. Далее была проведена опытная эксплуатация в новых условиях на камерах сгорания всех изделий, – вспоминает Сергей Новоселов.
– Наша команда очень ответственно отнеслась к выполнению заданий, предусмотренных планом мероприятий, – продолжает Александр Зайнуллин. – Перед внедрением проекта в производство были проведены опытные работы, которые отняли много сил и времени и требовали жесткого контроля. Нужно было исключить вероятность влияния скорости вращения турели на температурные поля за КС. Со всеми трудностями участники рабочей группы благополучно справились, показав себя перспективными, ответственными и целеустремленными работниками.
Чтобы приступить к выполнению работ, испытателям предстояло отстоять свой проект перед управляющим комитетом.
– Мы разработали очень подробную презентацию. Сложность защиты заключалась в том, что нужно было подтвердить: при вращении назад на определенных скоростях механизма кругового замера не случится поломки термогребенок, и настройки не собьются, – поясняют ребята. – В итоге мы не просто доказали эффективность проекта. После его внедрения и окончательных подсчетов выяснилось, что реальная экономическая выгода превышает изначально прогнозируемый результат.
Апробация проекта на рабочем месте длилась четыре месяца, с октября 2016 по январь 2017 года. За это время была уточнена длительность испытания почти всех полноразмерных камер сгорания и рассчитано количество топлива, затрачиваемого на проведение испытаний КС.
Сравнительная оценка результатов опытной эксплуатации подтвердила первоначальную гипотезу о возможности экономии. Расход топлива при испытании одной КС снизился на 217-351 кг.
Экономический эффект получился бОльшим, чем предполагалось, в связи с увеличением объемов производства.
– Дело в том, что на стенде № 4, который задействован в проекте, по факту с начала года испытаний было проведено больше, чем заложено изначально, – делится Евгения Денисенко. – Одной из основных проблем был быстрый износ термогребенок из-за длительного воздействия высоких температур. В результате реализации проекта время воздействия высоких температур на термопары сократилось. К тому же на стенде установлены мощные водяные наносы, которые расходуют много энергии. Нагрузка на них тоже снизилась. Фактическая экономия от сокращения расхода топлива на проведение испытаний камер сгорания в период с сентября 2016 г. по февраль 2017 года составила 1,14 млн руб. Эффект от внедрения предложения в 2017 году предполагался на уровне 1,74 млн руб., по факту же он превысил 2,15 млн руб.
– Для подразделения очень важны новые идеи и разработки, ведь любой технологический процесс можно и нужно постоянно модернизировать и совершенствовать, – подытоживает Александр Зайнуллин. – Заинтересованность молодежи в «бережливой» деятельности является важнейшим показателем перспективы развития производства. Останавливаться на достигнутом точно не будем. В планах – новые проекты.
