На РИЗе (Ремонтно-инструментальном заводе «КАМАЗа») повысили надёжность комплектующих для вибраторов, получив экономический эффект в 5,5 млн рублей. Проект, которым руководил заместитель главного инженера по техническому контролю РИЗа Сергей Филимонов, родился во время ремонтных работ.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Полтора года назад на участке бригады № 211 цеха запасных частей был настоящий аврал. Сюда с досадной регулярностью везли выходящие из строя вибраторы формовочных линий с литейного завода. Их заклинивало прямо во время выбивания опок на производстве чугунного и стального литья. Инструментальщики их разбирали, прочищали, заменяли вышедшие из строя узлы, испытывали, а через месяц восстановленный экземпляр снова приходил на починку. Литейщики негодовали: замена вибратора – дело трудоёмкое, занимает всю рабочую смену, а когда идёт такая повальная «эпидемия», возникает угроза остановки линии со всеми вытекающими последствиями.
Ризовцы взяли ремонт вибраторов на особый контроль, но продолжали работать по документации, присланной заказчиками. Эффекта не было. У всех приходящих на ремонт узлов была вдрызг разбита самая загруженная деталь – мощный подшипник. Это говорило о системной ошибке в конструкции.
После очередной серии поломок Сергей Филимонов предложил создать проектную группу для разбора причин неполадок. Вместе с ведущим инженером-конструктором Фанисом Мардановым и начальником технологического бюро Ильдаром Хуснуллиным команда смоделировала ситуацию. Оказывается, в подшипниках из-за больших нагрузок через пару недель начиналось выкрашивание поверхности, по которой ходят ролики. С этого момента запускался процесс разрушения мощной стальной детали.
Сергей Филимонов: «Когда работа по техническому регламенту заказчика не дала результата, пришло время разрабатывать собственный»
Руководители и специалисты взялись за изучение отечественного и зарубежного опыта. Ведущая шведская фирма SKF порекомендовала изменить конструкцию узла и подобрать для него новый подшипник. Инструментальщики прислушались к совету и поменяли схему воздействия, при этом решили испытать на устойчивость варианты разных производителей. В группу проекта был включён и начальник цеха запасных частей Александр Загородных – участок бригады № 211 на время превратился в экспериментальную площадку.
После монтажа вибратора узел отправляли на испытательный стенд, причём время прокрутки по распоряжению проектной группы было увеличено с четырёх часов до двух суток. Вместе с главным механиком литейного завода Валерием Гращенковым был также организован и мониторинг испытаний вибраторов в ходе работы на литейке.
Когда нагрузок не выдержал даже подшипник именитой японской фирмы, у ризовцев руки опустились. Но битва ещё не была проиграна. Гораздо крепче «самурая» оказался продукт Минского подшипникового завода. В составе новой конструкции он отработал более двух сроков своих предшественников.
Наблюдения за поведением вибраторов велись около года. Всё это время узел работал в штатном режиме. Аврал закончился. Если в 2017 году было отремонтировано 57 вибраторов, то в 2018-м – 34. Угроза остановки формовочной линии миновала.
Сейчас вибраторы поступают на ремонт в штатном режиме
Результаты проекта превзошли ожидания: ресурс вибратора удалось повысить не в 1,5 раза, как планировалось, а в 2,4 раза. Экономический эффект в 5,5 млн рублей ризовцы получили за счёт сокращения затрат на изготовление запчастей и ремонт.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
