Менее чем за три месяца эффективность перегружателей лома в литейно-прокатном комплексе ВМЗ увеличили вдвое. 20 млн рублей составляет потенциальный экономический эффект от двойного увеличения времени полезной работы перегружателей лома.
Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.
Необходимость повысить эффективность работы перегружателей назрела давно. Случались ситуации, когда нехватка техники угрожала сорвать выполнение плановых заданий. Кроме того, не было методики, которая при изменении плана позволяла бы наглядно понять, достаточно ли ресурсов для его реализации. Обновление техники потребовало бы крупных инвестиций. Напрашивался вывод: нужно оценить эффективность работы перегружателей. Это можно было сделать только при помощи средств автоматической регистрации.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
– Отправной точкой послужили данные первичной диагностики с одного из новых перегружателей Liebherr, оснащенного фирменной системой мониторинга LiDAT. Она показала крайне низкое время полезной работы этого перегружателя – на уровне 24 процентов, – рассказал Алексей Блинов, менеджер направления по операционным улучшениям ВМЗ. – Группа проекта, которую возглавил начальник ЛПК Дмитрий Моров, обозначила две цели: внедрить автоматическую систему сбора данных по работе перегружателей и двукратно повысить эффективность работы спецтехники.
Однако LiDAT установлена только на новых моделях Liebherr, и ее существующий функционал не в полной мере отвечает требованиям металлургов. Кроме того, стоимость подключения к системе мониторинга с расширенным функционалом превысила бы 250 тысяч рублей за каждую из 16 единиц техники. И поэтому для мониторинга эффективности ее работы решено было использовать систему «Автограф», которая уже зарекомендовала себя на автотранспорте АТЦ с 2017 года.
Специалисты сфокусировались на трех параметрах: изменение наклона грузовой стрелы, общая наработка моточасов и перемещение по координатам GSM-трекера. Путем несложных математических вычислений можно было легко подсчитать время холостого и полезного времени работы.
В июне 2020-го участники рабочей группы смогли получить дифференцированные данные, которые дали детальную картину по каждому перегружателю. Временами эффективность загрузки одного из них достигала 78 процентов, а другой не преодолевал и 20-процентный порог. Средняя загрузка каждой из машин при этом не превышала 22 процентов, а 34 процента времени техника работала вхолостую. Выходило, что холостые режимы превышали полезную работу более чем в полтора раза.
Уточненные цели проекта потребовали снижения холостого времени работы до 10 процентов и повышения эффективного рабочего времени до 45 процентов.
Направлять в рейсы стали только ту технику, которую не планировали ремонтировать или обслуживать. Линейные руководители усилили контроль за эффективностью работы спецтехники. В итоге высвободили три перегружателя и снизили поломки на семь процентов. А сам персонал получил возможность управлять эффективностью работы машин, например выключать двигатели, когда необходимо. Эти и другие меры уже в сентябре позволили достичь 45-процентной эффективной загрузки. А снизить время холостой работы с 34 процентов в три раза удалось еще раньше – в июне.
Во время реализации проекта в ЛПК впервые в компании разработали методику, позволяющую рассчитывать и анализировать показатели эффективности использования спецтехники в неосновном производстве. В дальнейшем ее можно будет применить для оценки эффективности всей спецтехники ВМЗ.
Валентина Морозова. Фото: Валерий Покумейко
