Проект «Повышение эффективности процессов» КАМАЗа: эффект исчисляется миллионами рублей

В конце мая 2017 года на автомобильном заводе КАМАЗа завершён первый этап проекта «Повышение эффективности процессов ГСК-1, 2». Эффект от работы 14 подгрупп исчисляется миллионами рублей.

Благодарим редакцию корпоративного журнала "КАМАЗ" за предоставление данного материала. 

СИСТЕМНАЯ РАБОТА 

В углу учебного класса стоит макет «Маяка», который в 2010 году сигналил о проблемах на главном сборочном конвейере «КАМАЗа». Тогда в рамках проекта с одноимённым названием впервые были оценены проблемы, которые тормозят ГСК. Межфункциональные рабочие подгруппы (МФРП) их активно решали. Но за семь лет накопилось много новых вопросов. По приказу первого заместителя гендиректора ПАО «КАМАЗ» — исполнительного директора Юрия Герасимова в октябре прошлого года вновь были созданы подгруппы, в состав которых включили руководителей, консультантов PSK, технологов, конструкторов, мастеров, бригадиров и рабочих. В проблемы главного конвейера нужно было вникнуть топ-менеджерам завода двигателей, кузнечного, прессово-рамного, ремонтно-инструментального. За каждым из них была закреплена одна бригада конвейера.

Какой бы сложной ни была задача, ключ к её решению один — системная работа.

Не один час понадобился для оценки масштаба фронта — проблемы выявлялись в каждой бригаде в ходе картирования, построения диаграмм Ямадзуми, диаграмм Парето, опроса персонала и показателей на воротах качества. Были определены и общие задачи: снизить в два раза, по сравнению с августом прошлого года, количество недоукомплектованных автомобилей, улучшить ключевые показатели качества, разработать стандартные операционные карты.

В центре внимания была перебалансировка процесса сборки на ГСК-1 КАМАЗов-65207, 6520, 6520 люкс, на ГСК-2 — большегрузов 5490, 43118, 65206. Конвейеры следовало избавить от 3-х М (Muda - потери, Muri - перегрузка, Mura - неравномерность).

Решать локальные проблемы нужно было без отрыва от производства. Ускорить процессы по внедрению новых конструкторских, технологических и логистических проектов удалось благодаря статусу проекта. Отчёты оценивались председателем КРПС Игорем Малясёвым еженедельно: одним высказывались благодарности, другим выписывались выговоры.

В рамках проекта были актуализированы стандартные операционные карты, вместе с корпоративным университетом и МЦПК проведено обучение по качественному выполнению операций на ГСК-1, 2 с наработкой навыков на производстве. 

ТРАНСФОРМАЦИЯ КАЧЕСТВА 

Актуальность работы по повышению эффективности сборки подтвердил ещё один корпоративный проект «Трансформация качества». 

Так, например, при сборке автомобиля 5490, который идет по второму главному сборочному конвейеру, 46 операций превышали время такта 240 сек., а по завершению проекта, таких операций осталось всего 16. Также хочется отметить и основные проведенные улучшения, направленные на устранение конструкторских, технологических и организационных недоработок, которые были направлены на выполнение целевых показателей проекта. 

Перечисление улучшений пойдет в формате SQDCM:

S – Безопасность

• Разработка и внедрение захвата для установки задней пневмоподвески кабины, позволившая улучшить условия труда и высвободить одно рабочее место.
• Разработка и внедрение подъемного механизма для установки карданных валов, улучшающая условие труда за счет исключения в процессе подъема карданного вала и подсоединения фланца к КПП мускульной силы рабочего.
• Разработка и внедрение тележки для доставки кабины. Даймлер по принципу автопоезд с цеха кабин на ГСК – 1. Данное улучшение позволило устранить возможную травмоопасную ситуацию в результате доставки кабины силами 4-х слесарей ГСК и внедрить принцип «логистика доставляет, сборка собирает», исключив функции по доставки кабины в среднем на 2 часа в смену.
• Доработка конструкторской документации и внедрение в производство, и внедрение в производство кронштейна 54115-1001125 с увеличенным диаметром центрального отверстия, что позволило исключить травмоопасную ситуацию по подъему силового агрегата торсионом, т.к. отверстия в ответных деталях узла не совпадали. 

Внедрение тележки для транспортировки кабины Daimler:

Доставка топливных баков на конвейер автопоездом:

Q – Качество

Исключение возможности появление дефектов:

• Устранение дефекта «короткий вывод пучка проводов на газовые автомобили» за счет изменения КД и технологии прокладки пучка.
• Устранение дефекта «нет стабильности момента затяжки реактивной штанги на а/м 5490» за счёт подбора подходящего пневмоинструмента с подходящим моментом затяжки, подвески его на балансир (из-за большой массы инструмента) и перераспределения трудоёмкости между слесарями 211 бригады ГСК – 2.
• Устранение дефекта «утыкание кромки щитка подножки 5320-8405111/110 с правой стороны» за счет ревизии и настройки штамповой оснастки на ПРЗ.
• Устранение дефекта «наличие краски на резьбовой части стремянки за счет изменения технологии окраски и внедрения защитных колпачков.

Устранение дефекта «нет стабильности м/з реактивной штанги а/м 5490»:

D – Исполнение заказов

• Сокращение времени цикла выполнения операции «установка пучка АБС» на 27 сек. на каждом автомобиле, за счёт замены скотча, на защитный технологический колпачок, устанавливаемый на клеммы датчиков ABS.
• Сокращение времени цикла выполнения операции «установка 010 бруса на автомобилях 5490» на 99 сек. на каждом автомобиле 5490 за счёт разработки и установки кран-балки, захвата и тележки для доставки подсобранных брусов.
• Сокращение времени на выполнение операции «установка топливного бака» на 47 сек. на каждом автомобиле 5490, за счёт передачи распаковки в логистический центр и доставки топливный баков на позицию конвейера автопоездом.
• Сокращение времени выполнения операции «установка тормозных пучков» на 73 сек. на каждом автомобиле 5490, за счет актуализации чертежей и схем обвязки.

С – Затраты

• Устранение простоя ГСК – 2 на 97 сек. на каждом автомобиле 5490 за счёт изменения КД по увеличению отверстия на кронштейне 65115-1001048.
• Устранение простоев ГСК -2 на 30 сек. на каждом автомобили Евро 0, Евро 1, за счёт замены кран-балки и установки аппарата затяжки силового агрегата на балансир.
• Сокращение общих простоев ГСК – 1 на 56 часов в год, ГСК – 2 на 65 часов, за счет внедрения новой системы обеспечения качества. 

Упирание болта в кронштейн 65115-1001048:

М – корпоративная культура

• Организовано обучение по организации рабочего места по системе 5S среди рабочего состава ГСК – 1,2. Полученные знания были применены на практике. На всех рабочих местах внедрены 1 и 2 этап, а именно отсортировали невостребованные КИ, обновили визуализацию на стеллажах, произвели покраску стеллажей и тележек. Нанесли разметку на полы.
• Организовано обучение по стандартизации среди производственного и технологического персонала. Началась работа по написанию стандартных операционных карт (СОК) и визуальных приложений (ВП) к ним на отбалансированные операции производства автомобилей 5490,65206,65207,6520 люкс.
• Организовано обучение по качественному выполнению операций на ГСК – 1,2 с наработкой навыков на производстве среди вновь принятого персонала.
• Личный и производственный опыт топ-менеджеров заводов ПАО «КАМАЗ», наличие у них людских ресурсов, общее понимание в необходимости изменений и командная работа, все это позволило выполнить почти все целевые показатели, ставившиеся в начале проекта. 

Составление стандартных операционных карт и визуальных приложений:

Во время подведения итогов руководители, специалисты и работники конвейера вспоминали самые сложные проблемы. Больше всего — 55 — оказалось у подгруппы заместителя директора ПРЗ по планированию и логистике Александра Макарова. За восемь месяцев 31 вопрос решили, три осталось в работе, два отклонили, 19 остались нетронутыми. Именно эта команда получила и самый ощутимый экономический эффект за время реализации проекта — 3,8 млн рублей.

Общие итоги работы впечатляют. Количество «боковых» автомобилей на ГСК-1 уменьшилось на 32%, на ГСК-2 — на 81%, значительно улучшились показатели по качеству. Подтверждённый с начала старта экономический эффект составил 16 млн рублей, по итогам года он вырастет до 57 млн рублей. Сэкономленные на каждой операции минуты и секунды сложились в часы. За время реализации проекта на ГСК-1 удалось сократить потери на 56 часов, на ГСК-2 — на 65 часов! 

— Закончен первый этап проекта. За восемь месяцев изменилось очень многое, но самое главное — изменилось отношение рядовых слесарей к проблемам качества и оперативности сборки. Они ещё раз убедились в том, что проблемы конвейера решались и будут решаться, — заявил председатель КРПС Игорь Малясёв. — Процесс улучшений должен продолжаться, но теперь избавляться от потерь будут подгруппы, которые возглавят руководители автомобильного завода. А экономический эффект, собранный всем миром, останется на АвЗ. 

Это хороший капитал для будущих побед. 

Межфункциональная рабочая подгруппа №9 (ГСК-1, бригада №5). Руководитель подгруппы − заместитель директора по экономике АВЗ Х.Ф. Мирзануров: