Дизелисты решили задачу выпадения полуколец на коленчатых валах тяжёлых двигателей. Повышение качества продукции принесло весомый экономический эффект – почти 12 млн рублей в год.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Введение операции полировки заплечья коренной шейки помогло решить проблему
«В цехе «Коленвал и шатун» № 101 обрабатываются несколько видов коленвалов, которые проходят термообработку токами высокой частоты или азотированием. Эти валы применялись ещё на двигателях «Евро-2», автоматически они перешли и на последующие модели. Однако на «Евро-4» силовой агрегат испытывает более высокие нагрузки, конструкторы поставили туда другое сцепление. И в 2017–18 годах начали приходить рекламации. Потребители жаловались на выпадение упорных полуколец, которые устанавливаются на шейки коленчатого вала», – рассказывает ведущий инженер по качеству цеха № 101 Николай Сарапулов.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Неполадки были вызваны тем, что «съедался» антифрикционный слой полуколец. Он истирался во время работы двигателя, в результате полукольца истончались и попросту выпадали из своих мест. Изучая причины возникновения дефекта, в цехе выяснили, что в процессе азотирования на поверхности коленчатого вала образуются кристаллы карбида, которые и приводят к преждевременному износу полуколец. Азотирование проходят коленвалы тяжёлых двигателей 740 35, 740 37, 740 63 мощностью 400-420 л.с. для повышения износостойкости.
«На оборудовании для обработки коленвала, пришедшем в 2014 году, не была предусмотрена операция полировки заплечья коренной шейки, куда устанавливаются полукольца. Чтобы исключить повреждение покрытия полуколец, было решено ввести такую операцию. На заводе мы нашли не использующийся токарный станок 16К20. Наладчик автоматических линий Пётр Полушкин придумал, как его реконструировать и приспособить под новую операцию. Теперь коленвалы к тяжёлым двигателям, которые проходят азотирование, обязательно передаются на обработку на полировальном станке», – сообщил Николай Владимирович.
Решение проблемы позволило заводу сэкономить 11,7 млн рублей за год. Эффект складывается из затрат на ремонт вышедших из строя двигателей. Из-за дефекта выпадения полуколец в 2018 году на завод были возвращены девять силовых агрегатов. Ремонт одного из них с заменой необходимых деталей обходится в среднем в 1,3 млн рублей.
До полирования поверхность коленвала истирала покрытие полукольца как наждачная бумага
Татьяна ИВАНОВА. Фото: Виталий ЗУДИН
