Итоги проекта по оптимизации механообрабатывающего производства: 163 крупных и 6 мелких улучшений

На УАЗе развивается практика оптимизации отдельных производственных участков, сегодня на предприятии действуют три рабочих группы по внедрению элементов бережливого производства. В течение январского корпоративного отпуска каждая из них произвела изменения на одном из своих объектов. Так, рабочая группа механообрабатывающего производства, возглавляемая Сергеем Глушенковым, улучшила состояние участка обработки переднего кожуха мостов.

19 марта 2019

Благодарим Пресс-центр ПАО «Ульяновский автомобильный завод» за предоставление данного материала. 

Задачами проекта были сокращение производственных потерь, улучшение эргономики рабочих мест, повышение безопасности труда и улучшение качества выпускаемой продукции.

Проблемой, которая буквально бросалась в глаза сотрудникам рабочей группы, было загромождение участка конструкциями и предметами, которые не использовались в производственном процессе: шкафы, вышедшие из строя оснастка и инструмент, загрязненное оборудование, большое количество производственного брака – все это складировалось на участке, загромождая рабочие места, проезды и проходы, и мешало его эффективной работе.

Не было постоянных мест складирования комплектующих, оснастки и инструмента. Отсутствовало адресное складирование деталей. В связи с этим рабочие совершали огромное количество переходов при транспортировке комплектующих к рабочему месту – то есть несли излишние трудозатраты.

Также на участке не было предусмотрено транспортировочных тележек и межоперационных подставок возле рабочих мест операторов. При подаче к рабочему месту детали складывались валом в транспортировочной таре (бункерах), что периодически приводило к их деформации.

На рабочих местах сварщиков и операторов отсутствовала необходимая техническая документация (карты стандартизированных работ (КСР), карты контроля, карты ЕТО и чистки).

Несколько факторов создавали травмоопасные ситуации. Так, на сверлильных станках отсутствовали защитные экраны; металлические подставки для зачистки деталей после механической обработки из-за своих конструктивных особенностей не обеспечивали надежной защиты оператора. Расположение сварочных трансформаторов сварочных кабин затрудняли обслуживание данного оборудования.

Основные мероприятия по оптимизации работы участка прошли в январе 2019 года. Рабочей группой было внедрено 163 крупных и 6 мелких улучшений. (Примеры внедренных улучшений представлены на фотографиях). Участие в проекте приняли также специалисты ремонтной службы цеха ТОиР, контролеры дирекции по качеству, сами сотрудники участка. Общий экономический эффект от внедренных улучшений составил более 230 тыс. рублей.

Общий вид участка после внедренных изменений

Общий вид участка после внедренных изменений. За счет демонтажа неиспользуемых конструкций, пересмотра системы складирования и изменения логистических потоков пространство стало свободнее и безопаснее для перемещений.

Организован контрольный пост с визуализацией для проведения контрольных операций и нишей для адресного хранения средств измерения.

Возле агрегатного станка размещена единая загрузочная эстакада, на которой установлен кондуктор с защитным кожухом для зачистки деталей и металлические фиксаторы для складирования оснастки и вспомогательного инструмента.

Прежде всего был произведен демонтаж неиспользуемых металлоконструкций. Затем изготовлены новые защитные ограждения оборудования, изготовлены и размещены возле агрегатных станков новые площадки обслуживания, металлические подставки для зачистки деталей с ложементами под инструмент и оснастку.

Согласно инструкции УАЗ-И-ПС-002-02 на участке выполнена разметка проездов, проходов и размещения адресного хранения транспортировочной тары с комплектующими. Произведена покраска 27 единиц оборудования.

На сверлильных станках установлена конструкция крепежа для защитных раздвижных штор.

Параллельно шло изготовление межоперационных тележек и подставок, ложементов. Было организовано адресное хранение оснастки и сварочных кондукторов возле рабочих мест. Разработаны и внедрены визуальные схемы складирования в специальной таре, транспортировочных тележках и на межоперационных подставках.

Изготовлен единый пост контроля для проверки качества обрабатываемой продукции.

В завершение - оформлено место проведения технологических перерывов и обучения работников участка.

На данный момент продолжается разработка и размещение на рабочих местах визуальной документации. В последующем планируется проведение обучения производственного персонала по всем элементам бережливого производства, примененным на участке в процессе оптимизации.

Сергей Глушенков, руководитель групп постоянных улучшений службы развития производственной системы: «Работа наших групп направлена не только на улучшение производственных участков путем устранения потерь, но и на максимальное вовлечение персонала в улучшение производственного процесса. Наблюдая за тем, что их проблемы не оставлены без внимания, сами работники начинают бережней относиться к оборудованию, оснастке, инструменту. Участие в процессе внедрения улучшений на собственном участке становится импульсом к дальнейшему саморазвитию. Все это приносит хорошие плоды по улучшению качества продукции, повышению уровня безопасности труда и снижению затрат на производство»

Екатерина ПАНЮХИНА 

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях