"Вести КАМАЗа" 0 комментариев

Как проходит оптимизация агрегатного производства на КАМАЗе

Это только кажется, что на КАМАЗе эпицентр развития расположен в зоне работы конвейеров, по которым едут свежесобранные автомобили. На агрегатной стороне второй год подряд передвигают станки! Цели многообещающего процесса корреспонденту «ВК» озвучил главный технолог АвЗ Валерий Торгашов. 

Главный технолог АвЗ Валерий Торгашов.

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала. 

– Валерий Петрович, куда «бежит» агрегатное производство?

За оптимизацией! Надо уменьшить затраты на энергоносители, инструмент, комплектующие. Самая обозримая цель – сокращение территории. Необходимо освободить 50 тыс. кв. метров, это почти треть площади, которую сейчас занимает производство.

Перемонтаж оборудования идёт непрерывно, в зоне действия процесса все цеха агрегатного производства. Работа ведётся без отрыва от главного конвейера, комплектующие и узлы на него поступают без задержек.

– Уже есть успехи?

Больше всего преобразился цех картеров, там провели санацию площадей, смонтировали обрабатывающие центры. Скоро в новый парк придёт пополнение, ждём ещё 11 единиц оборудования из Швейцарии, Австрии, Японии. Они нужны для производства деталей в рамках специального проекта «Организация производства мостов 6560, 6522» под руководством Фирдауса Кабирова.

В цехе мостов тоже произошли изменения. На базе конвейера сборки мостов тяжёлого ряда модели 6520 после модернизации производится и сборка мостов модели 6560. В стадии запуска и конвейер сборки передних мостов модели 6522. Под новый продукт произведена санация полов, изготовлены  и введены в эксплуатацию гайковёрты с фиксированным моментом затяжки, позволяющие улучшить качество сборки узлов.

Параллельно решается ещё и задача по импортозамещению: мы отказались от мостов фирмы «Мадара», которые ранее устанавливались на автомобили 6560, 65225. Достаточно быстро удалось освоить сборку задних  подвесок для автомобилей нового семейства 65206 и 65207.

В рамках модернизации вместе с конструкторами был разработаны и изготовлены новые стенды для обкатки мостов, появилась специальная тара.

Освоение сборки новых мостов ведётся на модернизированном конвейере. Специально для него в цехе сделали наливные полы.

– Чем загружаете новое оборудование?

Оно используется в основном для освоения новых деталей, в том числе по программе импортозамещения.  Этот показатель на особом контроле у руководства компании, коэффициент загрузки должен составлять не менее 0,8.

Однако обеспечить работу оборудования 24 часа в сутки удаётся не всегда. Как раз сейчас решается, какие детали можно освоить на этих мощных машинах. Начали с механической обработки картера переменных передач завода двигателей, первый картер КПП уже обработан.

– А что будет со старым парком?

Он модернизируется. Один из примеров линия KUKA, прослужившая не один десяток лет. Теперь она оснащена шестью фирменными роботами. После переоснащения доля ручного труда уменьшилась, качество сварных швов улучшилось, а потребление электроэнергии сократилось.

Там, где нет возможности увеличить производительность линии или станка, перестраивается вся логистическая цепочка. Должны расти и производительность труда и коэффициент использования явочного времени. Сейчас ведётся работа по внедрению многостаночного обслуживания на рабочих местах, активнее всего она идёт в цехе картеров.

Решение об оптимизации производства было принято своевременно – внедрение многостаночного обслуживания позволило повысить заработную плату. Важно сохранить специалистов, составляющих костяк коллектива. Это в теории обучение станочника не требует большого труда, а на практике для обслуживания современных обрабатывающих центров нужен инженерный ум и навыки программиста. Сейчас на таких работников на рынке труда большой спрос.

– Темп сборки автомобилей снизились. Как используете паузу?

Стараемся повысить эффективность работы, особое внимание уделяется качеству сборки автомобилей. В связи со снижением уровня продаж план производства уменьшился, но в нём значительно увеличилась доля КАМАЗов нового семейства.

Узкие места на главном сборочном конвейере выявляем с помощью видеосъёмки. Анализируем потери, придумываем новые приспособления. Процесс сборки должен быть удобным, технологичным. 

Текст и фото: Татьяна БЕЛОНОЖКИНА 

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Здесь больше организационных вопросв, чем в самой платформе. Можно взять за основу Фабрику идей у Ев... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Белоярская АЭС принимает группы студентов, они могут быть и старше 18 лет. Но в целом да, в настояще... Туризм на АЭС: не развлечение, но просвещение
Отличный пример цифровизации или "умной фабрики", коллеги! А можете поделиться платформой ... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”