На АГК (Ачинский глиноземный комбинат) названы победители корпоративного конкурса. Награды им были вручены во время празднования Дня металлурга.
Фото: Руководители АГК награждают призеров заводского этапа конкурса «Улучшения года»
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Этот конкурс проводится на предприятиях Компании уже несколько лет с целью улучшения производственных и бизнес-процессов, внедрения подходов и методов бизнес-системы РУСАЛа, мотивации и развития персонала. В нынешнем году рационализаторы АГК могли представить на конкурс свои проекты в трех номинациях. В частности, в номинации «Безопасность» рассматривались кайзены, направленные на улучшение условий труда и создание безопасных приемов в работе. Проекты, задачей которых стало снижение трудоемкости выполнения операций и увеличение производительности оборудования, рассматривались в номинации «Производительность». А лучшие командные проекты формата А3, реализация которых позволила сократить производственные издержки и увеличить прибыль, определялись в номинации «Экономичность».
Всего на конкурс поступило 27 проектов улучшений. Их оценивала комиссия из руководителей подразделений во главе с управляющим директором АГК Евгением Жуковым.
В номинации «Безопасность» первое место занял мастер смены цеха гидрохимии Виталий Наумов, который предложил демонтировать неиспользуемую площадку бака-свечи для снижения риска травмирования при выполнении манипуляций с клапаном. Второе место досталось агломератчику цеха спекания Олегу Петрунькину за идею изготовления специальных ручек на воротах печей; теперь для их открывания не нужны подручные средства. Третье место завоевало предложение аппаратчика-гидрометаллурга сырьевого цеха Елены Кошелевой сделать передвижную площадку для смазки подвесного подшипника классификаторов № 4 и 5, находящегося на высоте более двух метров.
В номинации «Производительность» самую высокую оценку получила идея старшего мастера цеха спекания Дмитрия Глобы. Он предложил заменить на поворотные штурвалы болтовые соединения монтажного люка холодильника. Это повысило надежность его герметизации, дало возможность проводить ревизию оборудования без применения специального инструмента, а за счет сокращения времени на обслуживание производительность холодильника увеличилась на 104 тонны в час.
Второе место присуждено агломератчику цеха спекания Дмитрию Заикину, чье предложение позволит увеличить производительность печи на 65 тонн за счет изменения конструкции люка для прожектора. Раньше при каждом ремонте кирпичную футеровку приходилось разбирать, а потом заново укладывать. Теперь внутренняя сторона люка защищается огнеупорным бетоном, и операция открытия/закрытия занимает не более одной минуты.
Третье место занял мастер цеха кальцинированной соды Сергей Шумченя. Он решил проблему частого «зарастания» сливных трубопроводов сгустителя, изменив угол их наклона. Благодаря этому время работы сгустителя увеличилось на 192 часа в год, а трудозатраты на чистку этого оборудования сократились вдвое.
В номинации «Экономичность» первое месту присуждено коллективу ТЭЦ. Начальник цеха химводоочистки Алла Масальская вместе с коллегами Александром Мельниковым и Ингой Уфимцевой разработали проект, реализованный в цехе кальцинированной соды. Он позволил исключать условно-чистый конденсат из схемы подпитки тепловой сети и возвращать его в схему подпитки котлов обессоленной водой. За счет переналадки схемы конденсатоочистки второй очереди и снижения расхода химических реагентов авторам проекта удалось в 2014 году сэкономить предприятию более 138 тыс. долларов.
Второе место заняла команда цеха кальцинированной соды: старший мастер Дмитрий Кубюк и грузчик Владимир Дражник. Они предложили модернизировать конструкцию центробежного вентилятора аспирационно-технологической установки на узле погрузки. Благодаря усилению лопастей рабочего колеса ребрами жесткости срок службы вентилятора удалось увеличить с 21 до 210 суток. При этом экономия превысила 868 тыс. рублей в год.
Третье место присуждено проекту старшего мастера цеха гидрохимии Максиму Шумарину и его коллеге Дмитрию Сударкину. Изменив схему выкройки полотна, они добились снижения расхода дорогостоящей фильтроткани с 51,7 кв. м до 48 кв. м на один фильтр БОУ-40. Впоследствии этот результат может быть растиражирован на всех фильтрах узла регенерации белого шлама. Экономический эффект от реализации проекта составил свыше 557 тыс. рублей в год.
Павел ЗАМОСТЬЯНИН, Фото Павла ЗАМОСТЬЯНИНА
