105 сбережённых часов: история одного проекта

Юрий Рудаков, технолог цеха № 4 ВСМПО, прежде чем рассказать о внедрённом новшестве, показал корреспондентам отходы, так называемый отрезанный облой, который образуется в процессе штамповки. Новая технология, отработанная в кузнечно-штамповочном цехе, уменьшила число операций при производстве штамповок, в частности, лопаток.

14 сентября 2020

Юрий Рудаков: «Мы сэкономили целую смену»

Юрий Рудаков, технолог цеха № 4 ВСМПО, прежде чем рассказать о внедрённом новшестве, показал корреспондентам отходы, так называемый отрезанный облой, который образуется в процессе штамповки. Новая технология, отработанная в кузнечно-штамповочном цехе, уменьшила число операций при производстве штамповок, в частности, лопаток.

Раньше лопатку обрабатывали сначала на термосдаточном участке с предварительным удалением подрезкой облоя газокислородной резкой, а затем облой окончательно удаляли на обрезном прессе кузнечного участка.

Рассмотрим на примере диска – на кривошипном обрезном прессе установлен инструмент для обрезки облоя дисков. Здесь процесс очень простой: отштампованный диск укладывается в очко матрицы, затем диск проталкивается через матрицу, и облой остаётся снаружи. На всё про всё – 40 секунд. А вот с заготовкой лопатки этот фокус не проходил.

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Приходилось в цехе № 4 при изготовлении лопатки делать обрезку облоя в два этапа, а кроме того, производить закрутку пера. И если с закруткой пера проблем не было, то с обрезкой были трудности. В правочный штамп лопатку не могли уложить из-за её размеров: лопатка с облоем была больше, чем облойный магазин в штампе. И облой срезали по всему контуру автогеном с остатком на 40-60 миллиметров. А только потом отправляли на молот.

– Мы доработали правочный штамп, добились, чтобы излишки облоя не мешали процессу правки, – рассказал Юрий Рудаков. – Теперь мы можем произвести правку-закрутку и обрезать облой на прессе за одну операцию нагрева. Газокислородная резка нам больше не нужна на данном виде изделия. А ведь эта операция занимала 22 минуты на одну штуку.

Доработка конструкции штампа – это была командная работа. Идею предложил начальник цеха № 4 Сергей Семин. Конструкторы во главе с руководителем конструкторского отдела по молотовым штамповкам Игорем Ляпцевым переработали документацию на правочный штамп. Мастер инструментальной службы Сергей Князькин при поддержке специалистов цеха № 35 доработал инструмент. Внедрение инициативы в цехе происходило под руководством старшего мастера кузнечного участка Сергея Заяц и инженера-технолога научно-технического центра Эдуарда Галиева.

Экономия времени – главный эффект от внедрения инициативы в цехе № 4. Если до того, как был доработан штамп, технологический цикл составлял 34 часа на тонну годного изделия, то после стали справляться за 27 часов. Сэкономили 7 часов – целую смену.

К слову, в тонне 17 лопаток. С января по новой технологии выпустили более 260 штук – более 15 тонн, а это 105 сбережённых часов. Есть ещё плюс: на 6 килограммов с одной тонны увеличилась доля возвратных отходов, которые вовлекаются в производство слитков.

Руководитель проекта, по решению генерального директора Корпорации ВСМПО-АВИСМА Сергея Степанова, был поощрён премией 5 000 рублей.

Ольга ПРИЙМАКОВА

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях