Оптимизация производства
С системным подходом к проектам по оптимизации производства в России в конце 1990-х начале – 2000-х первыми подошли крупные компании, управление которыми осуществляли действительно эффективные собственники – это, например, Северсталь (и входящие в эту группу компании), Иркутскэнерго, Промтрактор и ряд других. Тогда эти проекты назывались ТОП – тотальная оптимизация производства, велись они в основном в сотрудничестве с зарубежными консультантами и позволили получить неплохие практические результаты. Затем пришла очередь бережливого производства, кайдзен и немецких технологий оптимизации, и проекты по более активно начали разворачиваться на многих других предприятиях.
Кроме этого раздела, успешный опыт лучших компаний, используемые ими методологии и инструментарий вы можете найти в Альманахе "Управление производством".
Режут по-новому: предложение по улучшению экономит ВМЗ более 50 млн руб. в год
В третьем трубном цехе ВМЗ (Выксунский металлургический завод) нашли способ экономить более 50 миллионов рублей в год.
Освободить, чтобы занять: Программа «ТОП-2» на ВМЗ
Программа «ТОП-2» вышла на новую стадию: сейчас предстоит детально проработать инициативы, которые должны повысить производительность труда в действующих подразделениях завода, чтобы часть людей могла перейти в новые цеха.
Проект открыл резервы, или Как повысили надежность устьевой арматуры
В целях снижения эксплуатационных затрат в управлении по добыче сверхвязкой нефти ЦОБ был открыт проект «Снижение удельного количества пропуска пара с устьевых арматур». Необходимость в нем обусловлена тем, что потеря тепла при эксплуатации паронагнетательных скважин СВН приводит к дополнительным остановкам и недоборам нефти.
Парад идей: рационализаторские предложения на АПЗ
В АО «Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина» предложения изобретателей из цеха №54, поступившие в прошлом году, внедрены в производство и получили высокую оценку благодаря экономии материалов, энергоресурсов, хорошему качеству изделий.
Итоги проекта по оптимизации механообрабатывающего производства: 163 крупных и 6 мелких улучшений
На УАЗе развивается практика оптимизации отдельных производственных участков, сегодня на предприятии действуют три рабочих группы по внедрению элементов бережливого производства. В течение январского корпоративного отпуска каждая из них произвела изменения на одном из своих объектов. Так, рабочая группа механообрабатывающего производства, возглавляемая Сергеем Глушенковым, улучшила состояние участка обработки переднего кожуха мостов.
Эталонный участок: стол с визуализацией дефектов и другие улучшения
Первый в этом году участок на литейном заводе КАМАЗа – в производстве чугунного литья – защитил статус эталонного. На термообрубном участке № 1 производится операция зачистки и термической обработки отливок. Готовая продукция идёт на АвЗ, ПРЗ, ЗД, ЗЗЧиК, а также отправляется ряду сторонних организаций (РЖД, УАЗ и другим).
Один день из жизни навигатора: как проходит программа «ТОП» на ВМЗ
Из чего рождаются новые инициативы? Все ли гипотезы превратятся в реальные проекты? Как персонал цехов реагирует на появление навигаторов? Чтобы найти ответы на эти вопросы, корреспондент газеты «Территория ОМК» провел рабочий день с менеджерами проекта «ТОП-2».
Каракури. Элементарная физика
Как из подручных средств собрать устройство, которое упростит работу, знают специалисты Балаковской АЭС. Они начали внедрять на производстве каракури — средства малой механизации.
Перезагрузка: как за 6 месяцев сотрудники «Калашникова» преобразовали свои участки
«Чтобы работать в лучших условиях, необязательно ждать, когда вам сделают ремонт и купят новую мебель. Многое можно сделать самостоятельно», — считают в цехе специальных станков, оборудования и капитального ремонта оборудования площадки «Калашников» (Станкострой). Еще полгода назад цех не дотягивал даже до уровня 1С. Плохое освещение, беспорядок и отсутствие ремонта негативно сказывались на эффективности процессов и настроении сотрудников. За короткое время коллектив подразделения смог кардинально изменить ситуацию, приведя в порядок рабочие места своими силами.
Сокращение затрат заводу – материальное вознаграждение работнику
В 2018 году тихвинские вагоностроители предложили девять проектов по оптимизации формата А3, из них было внедрено шесть, остальные будут реализованы в ближайшее время. Подтвержденный экономический эффект от воплощения рационализаторских идей составил более 30 млн рублей. Сотрудникам, представившим и реализовавшим проекты формата А3, было выплачено в общей сложности 600 тыс. рублей.
Проект о потерянном времени: как с помощью оптимизации процессов месяц выиграли
Казалось бы, чего тут выдумывать: заполнилась тара, надо поменять на пустую. Однако в улучшениях мелочей не бывает. И вот конкретный пример – совместный проект дирекции по операционной эффективности ВСМПО, цехов № 41 и 23. Команда поставила перед собой задачу сократить потери в цикле рентгена стружки и за 4 месяца её решила.
Цифровые логистические модели конвейера КАМАЗа
Работа сборочных линий, расстановка стеллажей, поставка необходимых комплектующих – все это перестраивается в соответствии с оптимальным темпом производства и параметрами, загруженными в программный продукт.
Фотоотчет: Как эргономичные рабочие места помогли сэкономить 3 млн руб.
Стремление сделать рабочие места удобнее, а производительность труда – выше, помогло цеху 419 завода двигателей КАМАЗа добиться важного результата – войти в темп сборки на конвейере.
Создание системы повышения заинтересованности персонала в генерации идей в Группе НЛМК
Раскрытие потенциала сотрудников и применение его на благо компании – первейшая задача руководителя. И успешность ее решения зависит не только от правильной мотивации и поощрения, но и от прозрачности и доступности системы сбора и обработки предложений. О том, как эта задача решается на предприятиях Группы НЛМК, Альманаху №20 «Бережливое производство: как построить работающую систему» рассказывают Директор по КПЭ и операционной эффективности Екатерина Елетина и Начальник Управления обеспечения функционирования производственной системы Сергей Назарян.
Система «Р» на ВМЗ: Легко ли подать идею и получить за нее награду?
Сотрудники ВМЗ ежедневно генерируют идеи о том, как улучшить процессы, технологии и даже рабочие места. Инициативы приносят заводу пользы на миллионы и десятки миллионов рублей, но подсчитать точно отдачу от этой работы пока невозможно – многие предложения в течение долгих лет не оформлялись, а их авторы не получали никакого вознаграждения.
