Эффективные кадры при эффективном производстве, рост заработной платы при максимальном сокращении затрат и политике экономии, конкурентоспособность, учет и контроль – цели, которые ставит перед собой Инжинирингово-строительный дивизион РУСАЛа в 2013 году. Как этого достичь, обсуждали в Красноярске на координационном совете ИСД во главе с его руководителем Алексеем Баранцевым.
Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.
Участниками пятидневных дискуссий и практических занятий в подразделениях красноярского филиала Русской инжиниринговой компании стали руководители всех сибирских и уральских подразделений ИСД. Делегировали своих представителей Волгоград и Николаев.
Главной задачей повестки координационного совета стала выработка методологии производственного процесса. Метод + машины + материалы + люди – вот четыре «кита», на которых, как известно, держится любая технология. Но в приоритете здесь все-таки люди, без которых другие составляющие просто мертвы.
– Я уверен, плохих работников нет. Таким человека делает только среда. Создайте комфортную рабочую среду, поставьте правильные задачи перед людьми, относитесь к ним справедливо – и результат обязательно будет, – сказал Алексей Баранцев, подводя итоги работы. – Наша основная цель – эффективность. Объяснить людям, как ее добиться, – задача руководителей.
Эталонным участком, в том числе и в смысле среды обитания, в дивизионе давно стал красноярский участок ошиновки, где производят оборудование для Богучанского алюминиевого завода. Отработаны все основные инструменты TPS, которые свели производственные потери на участке к минимуму.
– Целостный взгляд на процесс производства от поступления сырья до отгрузки продукта дает общую картину производственного процесса, совокупность всех его компонентов, позволяющих наиболее эффективно построить процесс. Основной закон TPS – иди и смотри! – подчеркнул в своем выступлении Алексей Баранцев.
Участники совещания узнали, что в результате внедренных мероприятий производительность на красноярском участке ошиновки выросла в 15 раз! Заработная плата приближается к 60 тыс. рублей. В сутки участок отгружает БоАЗу один комплект. Но это далеко не предел.
Как этого добились? По словам тех, кто работает на ошиновке, такие показатели стали возможны всего лишь после выявления и ликвидации бесполезных переходов, простоев оборудования и несанкционированных перекуров. Теперь на участке газоэлектросварщики не ждут ни секунды, когда им подтянут аргон или доставят пластину для сварки. В случае неполадки не надо ждать часами слесаря-ремонтника. При этом – вот парадокс! – люди не стали работать больше. Наоборот, продолжительность смены уменьшилась с 12 до 8 часов. Уменьшилось – и намного! – количество персонала.
– А в сумме это привело к увеличению эффективности, – рассказал Виктор Савчук, директор по инжинирингу оборудования алюминиевого производства красноярского филиала РИК. – Теперь трудно поверить, что подразделение, которое приносит стабильную прибыль, когда-то числилось убыточным.
Более того, участок приобрел в ИСД репутацию учебного полигона, если хотите, «университета». Здесь самым эффективным методам управления технологическими процессами учатся руководители всех филиалов, директора по персоналу, начальники цехов. Обучение в условиях реального производства, когда все можно увидеть своими глазами, а не на бумажных схемах, дает тот самый опыт, который трудно переоценить.
Глубокий анализ работы четырех основных ремонтных подразделений ИСД в Красноярске стал главным в повестке третьего дня работы координационного совета. Отчитывались цеха по ремонту оборудования электролизного и литейного производств, цех по обслуживанию дизельной техники, подразделение по ремонту грузоподъемных механизмов.
Впрочем, отчетами в прямом смысле слова назвать это было нельзя. Вот где всем, и руководителям, и персоналу, пришлось на полную мощность «включать мозги» – при выявлении конкретных проблем в подразделениях, в поисках решений и эффективных рекомендаций. Общие ответы (те самые, из учебников) не принимались.
«Думать и считать» – вот что стало ключевой фразой третьего дня. Без этого бороться с потерями невозможно. Как и выстроить процесс управления затратами.
Кстати, неэффективное использование рабочего времени сегодня – только одна из проблем, причем не самая главная. На первый план выходит борьба за снижение непроизводительных издержек. Методов много: изменение подходов к планированию ремонтов (долгосрочные графики, привязанные к календарю, не отвечают требованиям дня), повышение культуры эксплуатации оборудования после ремонтов, применение качественных комплектующих.
Только один пример: замена кранового колеса из стали 55-й марки обходится сегодня ремонтникам РИК в 33 тыс. рублей. Срок его службы – 3,3 года. В прошлом году по Компании таких колес заменили 108, потратив на это 3 млн 564 тыс. рублей.
Однако срок службы того же самого кранового колеса, но из стали марки 65 Г, составляет уже восемь лет! Используя их, Компания получает снижение затрат в год до 1 млн 485 тыс. рублей.
Срок службы отремонтированной техники зависит не только от качества ремонтов, но и от отношения к оборудованию тех, кто его затем эксплуатирует. Это доказали совместные проекты с КрАЗом по эксплуатации обрабатывающей техники и кранового оборудования, когда поломки по сравнению с 2011 годом снизились сразу на 37%.
Важнейшая задача, которую поставил координационный совет на ближайшую перспективу, – максимальная стандартизация производственных операций и процессов, дальнейшее их тиражирование на предприятиях Инжинирингово-строительного дивизиона. Успешная стандартизация станет залогом снижения издержек по всем направлениям, в том числе существенно снизит долю неэффективного труда, увеличит межремонтные периоды, позволит наконец перейти от формального календарного графика ремонтов к ремонтам, ориентированным на техническое состояние оборудования.
Сегодня, если ремонт стоит в годовом графике, ремонтники вынуждены идти и заниматься им. Будь даже состояние техники идеальным. Чтобы изменить такое положение вещей, необходимо развивать диагностирование, которое позволит фиксировать конкретное состояние техники. Все в порядке? Руководитель группы отметит это и разрешит дальнейшую эксплуатацию. При необходимости ремонта все будет расписано: от способа проведения работ до сроков и необходимых инструментов, которые потребуются бригаде для их проведения.
– И здесь самый эффективный способ – это узловой, или выносной, ремонт, так как часто высококвалифицрованный специалист при ремонте использует свои навыки менее чем наполовину, – говорит исполнительный директор ИСД Александр Баранчиков. – Неузловой ремонт (россыпью) влечет за собой много непроизводительных потерь, и они тем дороже обходятся, чем выше квалификация. Готовый узел и использование стандарта на его установку – именно такой подход максимально использует квалификацию и сокращает простои технологического оборудования в ремонте, повышает качество и снижает аварийность за счет высокого качества данного метода. Понятно, что в результате внедрения такого подхода проигравших не будет.
Светлана Вахтангишвили
