Подробнее 0 комментариев

Шаг за шагом: операционная эффективность Ковдорского ГОКа

Полтора года на Ковдорском ГОКе работает отдел по операционным улучшениям. За его плечами уже немало реализованных проектов, которые помогли сделать производство более эффективным.


Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

НАШЛИ ПРОБЛЕМУ…

Основные задачи отдела – повышение производительности и качества продукции, снижение затрат. Найти узкие места в производственной цепочке, провести анализ и предложить решение – ежедневная работа менеджеров по операционным улучшениям.

Их утро начинается с планерки, где они отчитываются о проделанной работе и ставят задачи на текущий день. Затем выезд на промплощадку, где они общаются с мастерами и руководителями цехов, наблюдают за технологическими процессами, проводят измерения, затем анализируют полученные данные. Свежий взгляд и аналитический подход помогают выявить неэффективно используемые ресурсы, временные потери, определить причины простоев.

Но найти проблему – только половина дела, необходимо разработать и внедрить решение, которое сделает производственные процессы на данном участке максимально эффективными. Работа идет в тесной связке с подразделениями. Только благодаря совместной работе можно выстроить единую и результативную Бизнес-систему.

В отделе проводят мониторинг коэффициентов технической готовности и использования оборудования. Данные показатели складываются из многих факторов: планового простоя, ожидания планового ремонта и запасных частей, неплановых ремонтов, проведения взрывных работ, отсутствия топлива. Но именно регулярный и точный анализ всех параметров позволяет своевременно выявить проблему, разработать и внедрить решение.

…ПРЕДЛОЖИЛИ РЕШЕНИЕ

Для снижения простоев на комбинате был создан неснижаемый запас основных запасных частей для буровых станков, автосамосвалов и экскаваторов. Теперь, если деталь вышла из строя, ее не нужно ждать неделями, она всегда есть на складе.

На обогатительной фабрике в прошлом году удалось увеличить производительность на одной секции с 324 до 336 тонн в час. Помог анализ зависимости извлечения апатита от нагрузки на секцию и реализация комплекса мероприятий.

Повысить производительность буровых станков удалось за счет сокращения времени на вспомогательные операции и организации круглосуточного ремонта. Пересменка бригад автосамосвалов непосредственно в забое рудника позволяет экономить время на приемке-передаче смены. Раньше работникам приходилось дожидаться вахтового автомобиля, сейчас в распоряжении цеха четыре легковые машины. Каждая бригада может оперативно добраться до рабочего места. Реализация этого мероприятия позволила сократить время пересменки с 56 до 37 минут.

Сотрудники отдела приняли активное участие в создании единой диспетчерской горнотранспортного комплекса. Теперь можно видеть всю работу рудника как на ладони. Диспетчер анализирует производительность каждого экскаватора, отслеживает выполнение плана, видит простои горной техники, распределяет автосамосвалы по экскаваторам в зависимости от производственного задания. Информационная система позволяет отслеживать уровень усталости водителей, что немаловажно для безопасности в карьере.

С прошлого года начали работу кайдзен-команды – группы экспертов, работников цеха и других специалистов, которые решают повторяющиеся проблемы. Их задача состоит в том, чтобы проанализировать ситуацию и выявить ее причины, разработать необходимое решение. В январе нынешнего года кайдзен-команда работала над повышением извлечения апатитового концентрата. Ей удалось выявить основные источники потерь и разработать мероприятия по увеличению извлечения полезного компонента из руды. Команда проанализировала достаточность приборов учета и составила программу по оснащению всей цепочки производства апатитового концентрата недостающими приборами для эффективного управления технологическим процессом. Результатом работы команды стала программа из 34 мероприятий с потенциальным эффектом повышения извлечения на 4,8%.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

На магнетито-обогатительной фабрике проходит ряд экспериментов для определения оптимального градуса угла расположения магнитных систем. Эксперимент идет для углов 0°, 10°, 15° и 22°. После анализа всех данных будет определен оптимальный угол для извлечения железорудного концентрата.

На руднике планируется установка систем «Умный экскаватор», которая будет предупреждать машиниста о том, что в ковше экскаватора находятся негабаритные куски руды.

На обогатительном комплексе планируется внедрение специальной электронной системы для флотаторов, которая будет анализировать все параметры сырья на входе и выходе и подсказывать, как менять технологический режим. Это позволит стандартизировать работу бригад и улучшить качество продукции.

Для участка флотации обогатительного комплекса сейчас разрабатывается программа мотивации сотрудников. Работники смогут влиять на размер своей ежемесячной премии: чем выше технологическое извлечение – тем больше премия. Аналогичная программа была внедрена в 2020 году на руднике и показала положительные результаты – производительность труда и выработка горной массы увеличились.

На обогатительном комплексе в ближайшее время будет запущен пилотный проект «Фабрика идей». Каждый работник может подать предложение об улучшении рабочих процессов, технический совет цеха его оценит, и, если идея будет принята и реализована на практике, работник получит премию. Это один из способов мотивации персонала и возможность получить интересные решения от тех, кто непосредственно занят на производстве.

Освоить аналитические тонкости могут и сотрудники производственных подразделений из числа кадрового резерва. Пять человек уже прошли стажировку в отделе по операционным улучшениям. Они учатся непредвзято анализировать производственные процессы, выявлять проблемные участки, разрабатывать решения, а вернувшись на свое рабочее место, могут применять полученные знания на практике.

Еще одно новшество – рабочие собрания (информационные встречи) руководства подразделений с сотрудниками. На них обсуждаются результаты работы предприятия и производственного подразделения – ключевые причины и факторы невыполнения целей и планы на следующий месяц, вопросы охраны труда, производственной безопасности и экологии. Детально разбираются ключевые происшествия и инциденты. Персонал информируют об изменениях на предприятии и в подразделении, поздравляют юбиляров.

ПРЯМАЯ РЕЧЬ

Сергей Жульков, начальник отдела по операционным улучшениям Ковдорского ГОКа:

– Бизнес-система – это набор лучших практик, современных решений и инструментов, внедрение которых позволяет повысить эффективность предприятия. Наша задача – определить эти практики, адаптировать их под специфику конкретного предприятия и обеспечить быстрое их внедрение на производстве, в коммерческой деятельности и во всех функциональных областях. Мы максимально используем накопленный опыт мировых, в том числе российских, компаний. Так, в феврале было организовано посещение лучших предприятий СУЭК руководителями и специалистами Ковдорского ГОКа, в результате удалось увидеть и изучить интересные примеры.

0 комментариев
Отправить
обсуждения
Здесь больше организационных вопросв, чем в самой платформе. Можно взять за основу Фабрику идей у Ев... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Белоярская АЭС принимает группы студентов, они могут быть и старше 18 лет. Но в целом да, в настояще... Туризм на АЭС: не развлечение, но просвещение
Отличный пример цифровизации или "умной фабрики", коллеги! А можете поделиться платформой ... СУМЗ: «Фабрика идей» и «Доска решения проблем» переходят на цифровую платформу
Узнайте больше Альманах “Управление производством” 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов
Альманах “Управление производством”