Шаг за шагом: операционная эффективность Ковдорского ГОКа

Полтора года на Ковдорском ГОКе работает отдел по операционным улучшениям. За его плечами уже немало реализованных проектов, которые помогли сделать производство более эффективным.

07 апреля 2021
Газета «ЕвроХим»


Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством»300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

НАШЛИ ПРОБЛЕМУ…

Основные задачи отдела – повышение производительности и качества продукции, снижение затрат. Найти узкие места в производственной цепочке, провести анализ и предложить решение – ежедневная работа менеджеров по операционным улучшениям.

Их утро начинается с планерки, где они отчитываются о проделанной работе и ставят задачи на текущий день. Затем выезд на промплощадку, где они общаются с мастерами и руководителями цехов, наблюдают за технологическими процессами, проводят измерения, затем анализируют полученные данные. Свежий взгляд и аналитический подход помогают выявить неэффективно используемые ресурсы, временные потери, определить причины простоев.

Но найти проблему – только половина дела, необходимо разработать и внедрить решение, которое сделает производственные процессы на данном участке максимально эффективными. Работа идет в тесной связке с подразделениями. Только благодаря совместной работе можно выстроить единую и результативную Бизнес-систему.

В отделе проводят мониторинг коэффициентов технической готовности и использования оборудования. Данные показатели складываются из многих факторов: планового простоя, ожидания планового ремонта и запасных частей, неплановых ремонтов, проведения взрывных работ, отсутствия топлива. Но именно регулярный и точный анализ всех параметров позволяет своевременно выявить проблему, разработать и внедрить решение.

…ПРЕДЛОЖИЛИ РЕШЕНИЕ

Для снижения простоев на комбинате был создан неснижаемый запас основных запасных частей для буровых станков, автосамосвалов и экскаваторов. Теперь, если деталь вышла из строя, ее не нужно ждать неделями, она всегда есть на складе.

На обогатительной фабрике в прошлом году удалось увеличить производительность на одной секции с 324 до 336 тонн в час. Помог анализ зависимости извлечения апатита от нагрузки на секцию и реализация комплекса мероприятий.

Повысить производительность буровых станков удалось за счет сокращения времени на вспомогательные операции и организации круглосуточного ремонта. Пересменка бригад автосамосвалов непосредственно в забое рудника позволяет экономить время на приемке-передаче смены. Раньше работникам приходилось дожидаться вахтового автомобиля, сейчас в распоряжении цеха четыре легковые машины. Каждая бригада может оперативно добраться до рабочего места. Реализация этого мероприятия позволила сократить время пересменки с 56 до 37 минут.

Сотрудники отдела приняли активное участие в создании единой диспетчерской горнотранспортного комплекса. Теперь можно видеть всю работу рудника как на ладони. Диспетчер анализирует производительность каждого экскаватора, отслеживает выполнение плана, видит простои горной техники, распределяет автосамосвалы по экскаваторам в зависимости от производственного задания. Информационная система позволяет отслеживать уровень усталости водителей, что немаловажно для безопасности в карьере.

С прошлого года начали работу кайдзен-команды – группы экспертов, работников цеха и других специалистов, которые решают повторяющиеся проблемы. Их задача состоит в том, чтобы проанализировать ситуацию и выявить ее причины, разработать необходимое решение. В январе нынешнего года кайдзен-команда работала над повышением извлечения апатитового концентрата. Ей удалось выявить основные источники потерь и разработать мероприятия по увеличению извлечения полезного компонента из руды. Команда проанализировала достаточность приборов учета и составила программу по оснащению всей цепочки производства апатитового концентрата недостающими приборами для эффективного управления технологическим процессом. Результатом работы команды стала программа из 34 мероприятий с потенциальным эффектом повышения извлечения на 4,8%.

Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.

На магнетито-обогатительной фабрике проходит ряд экспериментов для определения оптимального градуса угла расположения магнитных систем. Эксперимент идет для углов 0°, 10°, 15° и 22°. После анализа всех данных будет определен оптимальный угол для извлечения железорудного концентрата.

На руднике планируется установка систем «Умный экскаватор», которая будет предупреждать машиниста о том, что в ковше экскаватора находятся негабаритные куски руды.

На обогатительном комплексе планируется внедрение специальной электронной системы для флотаторов, которая будет анализировать все параметры сырья на входе и выходе и подсказывать, как менять технологический режим. Это позволит стандартизировать работу бригад и улучшить качество продукции.

Для участка флотации обогатительного комплекса сейчас разрабатывается программа мотивации сотрудников. Работники смогут влиять на размер своей ежемесячной премии: чем выше технологическое извлечение – тем больше премия. Аналогичная программа была внедрена в 2020 году на руднике и показала положительные результаты – производительность труда и выработка горной массы увеличились.

На обогатительном комплексе в ближайшее время будет запущен пилотный проект «Фабрика идей». Каждый работник может подать предложение об улучшении рабочих процессов, технический совет цеха его оценит, и, если идея будет принята и реализована на практике, работник получит премию. Это один из способов мотивации персонала и возможность получить интересные решения от тех, кто непосредственно занят на производстве.

Освоить аналитические тонкости могут и сотрудники производственных подразделений из числа кадрового резерва. Пять человек уже прошли стажировку в отделе по операционным улучшениям. Они учатся непредвзято анализировать производственные процессы, выявлять проблемные участки, разрабатывать решения, а вернувшись на свое рабочее место, могут применять полученные знания на практике.

Еще одно новшество – рабочие собрания (информационные встречи) руководства подразделений с сотрудниками. На них обсуждаются результаты работы предприятия и производственного подразделения – ключевые причины и факторы невыполнения целей и планы на следующий месяц, вопросы охраны труда, производственной безопасности и экологии. Детально разбираются ключевые происшествия и инциденты. Персонал информируют об изменениях на предприятии и в подразделении, поздравляют юбиляров.

ПРЯМАЯ РЕЧЬ

Сергей Жульков, начальник отдела по операционным улучшениям Ковдорского ГОКа:

– Бизнес-система – это набор лучших практик, современных решений и инструментов, внедрение которых позволяет повысить эффективность предприятия. Наша задача – определить эти практики, адаптировать их под специфику конкретного предприятия и обеспечить быстрое их внедрение на производстве, в коммерческой деятельности и во всех функциональных областях. Мы максимально используем накопленный опыт мировых, в том числе российских, компаний. Так, в феврале было организовано посещение лучших предприятий СУЭК руководителями и специалистами Ковдорского ГОКа, в результате удалось увидеть и изучить интересные примеры.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях