Опыт практического решения проблем на производстве

Каждый день работы производственных менеджеров разного уровня связан с постоянным решением возникающих проблем. Для того чтобы с этим успешно справляться, необходимо максимально быстро находить корневые причины возникновения сложностей и их устранять.

Автор: Олег Меньшиков

Вначале пару слов о важности темы как таковой. Каждый день работы производственных менеджеров разного уровня связан с постоянным решением возникающих проблем. Прямо начиная с утренней оперативки.

Производство это сложный механизм, который не может работать без проблем даже на высоко эффективных производствах. Такова реальность. Более того я бы сказал из опыта, что управление производством это и есть каждодневное решение проблем и внедрение системных мероприятий для предотвращения их повторного появления. В появлении проблем я не вижу ничего страшного – наоборот, это возможность стать лучше, эффективнее.

Для того чтобы с этим успешно справляться, необходимо максимально быстро находить корневые причины возникновения сложностей и их устранять. Зачастую причину возникновения проблемы путают со следствием – в этом случае проблема повторится снова. Это происходит в частности, когда менеджеры принимают решения не на основе объективных данных и фактов, а на основе мнений. Этого следует избегать. Иначе со временем количество нерешенных проблем будет нарастать как снежный ком и работа превратится в сплошное тушение возникающих «пожаров», т.е. старых и вновь возникающих проблем.

Итак, что нужно чтобы проблемы систематически устранялись и производство становилось лучше? В принципе просто – внедрить формализованный бизнес-процесс решения проблем. Слава богу, изобретать ничего не надо. Подходы уже существуют, их просто надо адаптировать к специфике собственного производства.

Мы применяли несколько – начиная от простого «5 Почему» и «Рыбьей кости» до более сложного и формального «Global 8D».

Пример из жизни. Крупное процессное производство, в течение дня уровень брака готовой продукции с 5% вырастает до 40-50% из-за систематического появления одного дефекта. Ситуация критическая. Что было сделано:

• введен усиленный контроль качества для предотвращения выпуска некачественной продукции
• создана кросс-функциональная команда для поиска корневой причины проблемы
• проблеме было дано четкое определение – тип, место появления, % продукции, пораженной дефектом, другие факты
• используя диаграмму «Рыбья кость» члены команды нарисовали возможные причины появления дефекта. Они были связаны с оборудованием, материалами, отклонениями от технологии.
• на основе возможных причин была собрана и систематизирована вся информация по процессу производства с целью ответить на вопрос – что изменилось?
• были выбраны 3 наиболее вероятные причины
• по порядку стали внедрять меры чтобы проверить выбранные 3 гипотезы (важно делать это дисциплинированным образом – то есть менять одновременно только один фактор, иначе ситуацию запутаете еще больше)
• меры не дали результатов, вернулись обратно к диаграмме «Рыбья кость» и статистическим данным технологического процесса
• выбрали еще 2 гипотезы (как считали менее вероятные), одна почти сразу отпала. При проверке уже 5-ой по счету выяснили что у одного из применяемых в технологии материалов вышел срок годности.
• заменили партию материала, проблема исчезла.

На все ушло почти 3 суток, очень сложных для всей команды производства. Вначале не могли поверить своим глазам – поставщик материала европейский, с отличной историей поставок. Уже позже выяснили что поставщик перевел поставки на другой завод который отправил нам просроченный материал.

Если бы мы положились на опыт и мнения, мы бы никогда не нашли истинную причину проблемы. Только последовательная работа по методике и анализ объективных фактов позволили это сделать.

Итак, что важно для эффективного решения проблем на предприятии необходимо:

• внедрить культуру постоянного совершенствования в том числе через эффективное решение проблем. Устраненная причина проблемы позволяет делает работу эффективнее, это должно становится стандартом
• обучить менеджмент и персонал методикам решения проблем
• внедрить формальный процесс решения проблем – 100% сотрудников должны быть вовлечены в этот процесс, включая рабочих
• постоянно убеждаться что процесс работает
• снова обучать и повышать квалификацию персонала по решению проблем

В процессе решения конкретной проблемы нужно:

• четко описать что ЕСТЬ проблема, и что проблемой НЕ является
• только КОМАНДА в состоянии быстро найти решение
• необходимо иметь под рукой всю необходимую информацию по производству (то есть иметь систему сбора и анализа)
• необходимо четко следовать методике – будут постоянные попытки отклониться и положиться на мнения, а не на факты. Решения принимаются только на основе ФАКТОВ
• все решения и результаты необходимо протоколировать
• все гипотезы необходимо проверять по очереди. При этом эксперимент должен быть четко описан.
• решение о корневой причине принимается только после успешной проверки гипотезы (наблюдения и подтверждения в течение заданного периода времени).  

Эффективное решение проблем – один из основных столпов производственных систем успешных мировых компаний включая Тойота.