Обновление деталей и компонентов, установка и замена оборудования, аудит поставщиков и внедрение абсолютно новой для нашего завода системы GPTIS – заслуга производственных департаментов, представители которых рассказали нам о деталях подготовки.
Благодарим Отдел связей с общественностью компании «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» за предоставление данного материала.
В начале 2019 года из R&D-центра в Южной Корее сообщили об обновлении модели Hyundai Solaris. Завод «ХММР» совместно с R&D-центром и компанией «Хендэ Мотор СНГ» составил график стадий тестового производства и определил количество, цвета и спецификации автомобилей для этих стадий.
На основе полученных данных отдел контроля спецификаций (Spec control) подобрал и проанализировал новые опции для модели. Специалисты отдела также занимались новыми деталями и изменением текущих компонентов и контролировали выпуск инженерных изменений дизайнерами R&D для добавления деталей в систему.
Сотрудники Spec control создали и тщательно проверили электронную версию обновленной модели, к которой были подключены уникальные наборы опций и деталей. Этот этап очень важен, так как если в электронной версии будут ошибки, то они проявятся при сборке реального автомобиля.
На основе электронной версии был сформирован список деталей с номерами инженерных изменений для каждой стадии. Специалисты Spec control направили его в другие департаменты, отделу управления материально-техническим обеспечением (Material control) и локальным поставщикам. Material control и поставщики тщательно проанализировали этот список, разместили заказы на детали и проконтролировали своевременную доставку.
Отдел планирования производства (Process control) запустил сборку автомобилей в тестовом режиме, а затем началось массовое производство по заранее спланированному графику. Spec control совместно с инженерами цеха сборки подготовил новые инструкции по сборке обновленной модели для операторов.
Сотрудники департамента еще год назад начали работу по подготовке компонентов для обновленной модели, начиная с первой пилотной стадии производства (LP-1). Традиционно на этой стадии тестовые автомобили собирались из подготовительных, тестовых деталей. Но, начиная со стадии LP-2, автокомпоненты были идентичны деталям массового производства.
У Hyundai Solaris значительно изменились приборная панель и бампер, дизайн системы мультимедиа, поэтому бóльшая часть изменений затронула поставщика пластиковых модульных автокомпонентов – компанию Hyundai Mobis. Для новых компонентов была заказана оснастка из HMC в Ульсане (Южная Корея). Сотрудники департамента проверяли и утверждали цены на оснастку и новые компоненты, следили за их своевременной доставкой, таможенным оформлением и контролировали установку и испытания нового оборудования в цехе поставщика. В процессе обновления модели менялись не только крупные детали приборной панели и бампера, но и множество их составных компонентов. Для всех новых и измененных деталей были подготовлены одобрения процесса производства (ISIR).
Также департамент утвердил нового поставщика шин запасного колеса (докатки). Для этого сотрудники заранее проверили соответствие нового поставщика требованиям по качеству и его готовность к выпуску нового компонента в больших объемах.
Одновременно с началом производства обновленного Hyundai Solaris на нашем заводе была запущена система отслеживания автокомпонентов (GPTIS – Global Part Traceability Integrated System). Это глобальная система Hyundai Motor Group, и она уже успешно работает на нескольких заводах компании. Ее суть состоит в том, чтобы отследить полный жизненный цикл компонента – начиная с его производства и доставки и заканчивая обслуживанием автомобиля в дилерских центрах. Сейчас GPTIS работает на 150 компонентах Hyundai Solaris. Поставщики клеят на эти компоненты специальные стикеры с QR-кодами. По QR-коду можно за считанные минуты узнать информацию о поставщике, а также номер детали, дату производства и лот, из которого поступил компонент. GPTIS позволяет лучше контролировать качество деталей. Со временем система будет внедрена и на другие модели завода одновременно с их обновлением.
Из всех производственных цехов обновление модели Solaris больше всего затронуло цех сборки, который начал подготовку к производству в августе 2019 года.
В связи с внедрением системы отслеживания автокомпонентов на станциях цеха появились ручные и оптические сканеры, были установлены новые компьютеры и GPTIS-станции. Их программированием занимались специалисты Hyundai AutoEver. Теперь на нескольких станциях цеха операторы сканируют детали, предназначенные для Hyundai Solaris. Деталь привязывается к кузову, на который она устанавливается. «Привязка» осуществляется путем последовательного сканирования штрих-кода с номером автомобиля и индивидуального штрих-кода (стикера) на компоненте. После чего сведения об установленных на машину деталях сохраняются в базе данных.
У обновленного Solaris появились уникальные легкосплавные диски, что потребовало настройки системы контроля спецификации колес (Tire Vision System). Также у модели было увеличено количество спецификаций ковров багажника в связи с появлением нового колеса. Для эффективного размещения всех видов ковров на сборочной линии потребовалось спроектировать новый стеллаж.
Департамент контроля качества начал подготовку в мае 2019 года, когда узнал о планах по обновлению Solaris. Традиционно обновление модели – это возможность для инженеров завода предложить дизайнерам HMC в Южной Корее свои рекомендации по улучшению автомобиля до того, как начнутся пилотные стадии производства. Такие предложения всегда рассматриваются и учитываются, и производство обновленного Solaris не стало исключением.
Задачей департамента контроля качества было найти как можно больше потенциальных проблем с автомобилем на каждой из подготовительных стадий, чтобы не допустить таких проблем в массовом производстве. Особенно тщательно сотрудники искали их на этапе LP-1, когда машина еще собиралась из компонентов, произведенных поставщиками в первый раз. Перед первой пилотной стадией сотрудники департамента проверили соответствие новых деталей чертежам и дали поставщикам разрешение на использование тестовых деталей, из них собрали первые несколько кузовов. Операторы и инженеры департамента контроля качества комплексно протестировали первые автомобили, в том числе проверили работу всех функций системы мультимедиа и ее корректный перевод на русский язык. По результатам стадии LP-1 поставщикам и дизайнерам был отправлен подробный отчет о проблемах.
Сотрудники департамента также посетили несколько компаний-поставщиков с аудитами.
На стадии LP-2 автомобили собирались из одобренных компонентов, на которых были устранены недостатки предыдущей стадии. По результатам LP-2 было подписано одобрение процесса производства поставщикам и получены детали на стадию Pre-M. На этой стадии каких-либо дефектов комплектующих уже не было.
Операторы контроля качества сборки также готовились к производству модели. Они изучили обновленные инспекционные стандарты, расположение и функции новых компонентов. На модели Hyundai Solaris были обновлены фары, изменилась приборная панель, а также добавились новые опции – автоматическое складывание зеркал и удаленный автозапуск. Операторы успешно научились их проверять.
Департамент гарантии качества наряду с другими подразделениями внес большой вклад в производство обновленного Hyundai Solaris. Еще до начала тестового производства сотрудники департамента получили прототип автомобиля и выявили вопросы к нему.
Главные изменения модели коснулись интерьера и экстерьера, поэтому основные узлы автомобиля остались прежними, но добавление новых опций и обновление дизайна потребовали испытаний с фокусом на новые компоненты. Тестировалась также улучшенная шумоизоляция. В ходе испытаний тестовые автомобили проехали в общей сложности 150 000 км по дорогам России: машины тестировали в Ленинградской области, а также в холодном регионе – в республике Коми. Такие испытания позволили обнаружить проблемы, которые невозможно было бы выявить на заводе.
Процесс ремонта автомобиля на линии значительно отличается от устранения обнаруженных дефектов департаментом гарантии качества. Если в первом случае проблема устраняется на конкретной машине, то во втором снижается вероятность дефектов на всех производимых автомобилях этой модели. Над каждой проблемой работали специалисты отдела улучшения качества, и после детального анализа и описания причин возникновения они информировали R&D-центр в Южной Корее. В кратчайшие сроки отдел разработки в Корее совместно с поставщиками проводил мероприятия по внесению изменений в чертежи и готовил производство улучшенного компонента. Благодаря слаженной и оперативной работе сотрудников департамента в массовое производство удалось запустить улучшенную и адаптированную для российского рынка модель Solaris.
