Компания «Алданзолото», входящая в состав Группы «Полюс», наращивает производство золота и планирует увеличение объемов выпуска продукции почти в два раза в ближайшие пять лет. О том, как якутское предприятие решает вопросы с сокращением операционных расходов и какие новые технологии внедряются в производство, рассказал гендиректор «Алданзолото» ГРК» Алексей Носков.
Алексей Носков, гендиректор «Алданзолото»
- Как компания себя чувствует в условиях падения цен на золото на мировом рынке?
- Золотодобытчиков снижение цен на золото заставляет более серьезно относиться к денежным затратам на производстве. Одна из главных задач, которая стоит сейчас перед нами, — это повышение операционной эффективности. Мы ищем решения по сокращению затрат за счет технических решений, таких как повышение извлечения золота из руды, например, или снижение затрат на реагенты, которые используются в производстве.
- Каким образом удается увеличить операционную эффективность?
- Это происходит прежде всего за счет сокращения производственных расходов. Разрабатываются различные проекты по модернизации предприятия. Большое внимание уделяется трудовой дисциплине, повышению уровня промышленной безопасности, профессионализма и классности сотрудников. Стараемся как можно больше привлекать молодые кадры — тут тоже действует целая программа, которая помогает оптимизировать производство, работает на повышение производительности труда.
- Конкретные примеры можете привести, каким образом удалось сэкономить?
- Возьмем, например, электроэнергию. В Якутии самая дорогая электроэнергия в России. В этом году Куранахская ЗИФ заключила договор с компанией «Витимэнерго», что дало экономию в 20% по затратам на электроэнергию в рублях. Только фабрика, без учета других энергозатратных переделов, потребляет сейчас 14Мвт/ч, работает круглосуточно в три смены. За счет оптимизации технологических процессов удалось остановить одну из рудоперерабатывающих мельниц, что также дает возможность экономить 24Мвт/сутки.
- Это единственное, где удалось сократить производственные расходы?
- Конечно, нет. Приведу еще пример: было модно в последние годы привлекать для ремонта техники подрядчиков со стороны. Последний год показал, что выгоднее обучать своих сотрудников, которые на этой технике работают. Сейчас на предприятии своими силами ремонтируются и автомобильный парк, и экскаваторы, самостоятельно чиним шины, которые приходится менять ежемесячно. Это тоже дает существенную экономию средств в части технического обслуживания.
Помимо этого, например, модернизировали сгуститель. Мы его усовершенствовали своими силами, затраты составили всего несколько миллионов рублей. Нам предлагали сделать это сторонние организации — но стоимость называлась в разы выше, более 1 млн евро за сгуститель. А их у нас пять штук.
Внедрение в текущем году порядка 20 технологических идей даст экономический эффект в течение двух лет около 1 млрд рублей: около 500 млн экономии в этом году и столько же в 2016 году. Еще 70 технологических идей находятся на рассмотрении.
- Покупка нового оборудования есть в планах у предприятия?
- В ближайшее время закупать новое оборудование для фабрики мы не планируем. Сейчас задача состоит в том, чтобы переделать уже существующее оборудование с одного типа работы на другое. Смысл процесса модернизации, который сейчас ведется, прост: есть старое оборудование и есть технологический процесс. Нам необходимо минимальными техническими затратами увеличить производительность. Капитальной замены оборудования при этом удается избежать.
- Куранахское рудное поле как-то отличается от других золоторудных месторождений в России? Давно ли на нем ведутся разработки?
- Уникальность Куранахского месторождения в том, что оно не ярко выражено, без больших рудных тел. Рудные тела на Куранахском поле такие мелкие, что при сетке бурения 15 м на 15 м можно в рудное тело не попасть. Поэтому приходится проводить порой доразведку, чтобы дорабатывать такие блоки. Это создает дополнительные трудности.
Фабрика начала работать в 1965 году, тогда переработка составляла 600–660 тыс. т руды в год. Содержание золота на заре работы Куранахской золотоизвлекательной фабрики находилось на уровне около 5 г на тонну. Со временем содержание золота в руде падало, и сейчас в среднем мы работаем с рудой с содержанием 1,3 г на тонну.
- Сейчас подход к разработке месторождения изменился или остался прежним?
- Теперь мы располагаем технологиями, которые позволяют добывать золото даже из бедных руд. Если в 60-е годы прошлого века руду с содержанием менее 1,5 г на тонну сваливали в отвалы, то теперь мы эти отвалы используем как техногенное месторождение. Берем оттуда руду и методом кучного выщелачивания, когда руда складывается штабелями и орошается цианистыми растворами, извлекаем золото.
В этом году таким способом будут отработаны 50 тыс. т руды, в 2016 году — уже до 250 тыс. т. Если в 2015 году только кучное выщелачивание позволит добыть 32 кг золота, то уже в следующем — более 150 кг. Объем перерабатываемой руды из отвалов планируем увеличивать ежегодно. Т.е. с помощью этого метода к 2020–2021 году мы рассчитываем производить ежегодно до 2 т золота.
К тому же изменился и такой важный показатель, как извлечение: в советское время он составлял около 68%, а сейчас мы добились уровня в 90% и порой даже выше. С таким высоким уровнем извлечения не только в России, но и в мире мало предприятий. Среди других бизнес-единиц группы «Полюс» такого показателя нет больше ни у каких других фабрик.
- А в целом какие планы по увеличению производства золота?
— В планах к 2020 году увеличить производство до 7 т в год.
- Есть ли нехватка в специалистах? Приходят ли молодые кадры?
- Некоторые проблемы с кадровым составом имеются. Точнее есть проблемы с уровнем специализации работников, он был очень низким. Когда я в апреле пришел работать на фабрику, я первым делом пошел поговорить с сотрудниками. Задавал им простейшие вопросы о технологии работы: задал десять вопросов, не получил ни одного ответа. Они просто не могли объяснить, почему они работают так, а не иначе. Почему есть аккуратненький гидроциклон в 4 м в диаметре, а они используют допотопный классификатор? У него и производительность ниже, чем у гидроциклона. Приходится обучать, объяснять.
Процесс идет несколькими путями. Коллектив, как часто бывает на производстве, достаточно замкнут и консервативен. «Чужаков» тут принимают плохо, поэтому просто привезти новых технологов — не самый правильный путь.
Одна из сложностей с кадровым составом состоит в том, что 90% работников предприятия — это горняки. Что делать в карьере, они знают. А с технологией на фабрике они были плохо знакомы. Поэтому сейчас по возможности стараемся обучать, объяснять, мотивировать сотрудников на освоение современных технологий.
В целом рабочей силы достаточно, но не хватает высококвалифицированных специалистов.
Светлана Черепичная, Фотография: Павел Маркелов
