Философия производственной системы (далее – «ПС») гласит: самые выгодные инвестиции – в развитие людей. Только люди развивают остальные факторы производства: оборудование, методы, материалы.
Можно купить новые станки, но необученные люди приведут их в негодность, поэтому человека нельзя рассматривать просто как «пару рук». И «первую скрипку» здесь играет руководитель - именно он вдохновляет операторов личными проектами ПС или кайзенами. Но и руководителей нужно обучать, причем непременно на практике.
Управляющий комитет ПС на площадке средних рядных двигателей ЯМЗ-530 Ярославского моторного завода «Группы ГАЗ» был посвящен методике решения проблем «одна за одной» на примере одного из самых нестандартных проектов.
В чем суть методики? Сначала формулируется гипотеза, которая объясняет происхождение той или иной проблемы. А затем экспериментами эти предположения проверяются. Так, постепенно решая проблемы «одна за одной», докапываются до самого слабого звена в производственной цепочке. Записывая каждый шаг в специальном бланке, на выходе проектная группа получает подробную «анатомию» проблемы. Таким образом, здесь важен сам скрупулезный процесс исследования.
Шесть шагов решения проблемы:
Группе руководителей предложили задачку: почему некоторые автовладельцы, хотя и крайне редко, жалуются на течь масла из двигателя? Один из дефектных двигателей был представлен для «разбора полетов». В ходе анализа проблемы руководители выдвинули несколько гипотез.
Сначала грешили на момент затяжки трубки подачи масла, который якобы не соответствовал конструкторской документации. Но провели эксперимент - отклонений не выявили.
Проверили, не отступают ли от технологического процесса слесари, однако и здесь убедились: люди на сборочном конвейере действуют строго по правилам, а проблема оставалась.
Тогда один из членов проектной группы выдвинул гипотезу, что сама трубка подвода масла не соответствует конструкторской документации. Проверили детали с проблемных двигателей на контрольном приспособлении - и действительно, трубка оказалась от другой модификации мотора. Но как она туда попала? Именно человеческий фактор стал слабым звеном - на складе люди путали трубки разных видов из-за их внешней схожести.
Тут же разработали план корректирующих мероприятий. В первую очередь ввели цветную маркировку трубок, на складе разделили места для хранения трубок разных видов, а на сборочном конвейере вывесили визуализацию изделий. На организацию доставки трубок по тянущей системе жестко под закладку и остальные мероприятия определили срок - месяц. И наконец, сформулировали стратегическое решение, которое должно исключить корень проблемы, - унифицировать трубки. К этому уже подключились конструкторы.
Так руководители по методике «одна за одной» устранили редкий, но досадный дефект.
ДМИТРИЙ ШЕПОЛУХИН, директор по ПС ПАО «Автодизель» (ЯМЗ):
Ключевым моментом обеспечения качества является то, что оно создается на конкретных рабочих местах, и решить проблему возможно только на рабочем месте с помощью эксперимента. Методика решения проблем «одна за одной» как нельзя лучше позволяет найти коренную причину и предупредить возникновение и распространение дефекта.
Текст: Михаил Седоков
