«Метровагонмаш» — один из крупнейших заводов Трансмашхолдинга. Он расположен в подмосковных Мытищах. Каждые 8 часов с конвейера «Метровагонмаша» сходят три вагона. Над тем, чтобы их дальнейшая жизнь была долговечной и качественной, на предприятии с более чем вековой историей сегодня работают не только люди, но и цифровые конвейеры, «умные» технологии и даже роботы. Чтобы понять, как «Метровагонмаш» трудится в современных условиях, какие инновации внедряет, как происходит его техническое перевооружение, давайте просто пройдемся по цехам.
Благодарим редакцию корпоративного журнала АО «Трансмашхолдинг» за предоставление данного материала.
Эталонная линия. Вагоносборочный цех № 217
Светло, чисто и тихо — первые впечатления от вагоносборочного цеха № 217. Ритм работы здесь задают «эталонные линии». Их три, они построены по принципу конвейера и, согласно производственному циклу, двигаются, останавливаясь у очередного участка.
Запуск «эталонной линии» не потребовал значительных инвестиций, зато привел к внушительному росту экономических показателей. Они впечатляют настолько, что перенимать опыт в цех № 217 едут делегации с других предприятий.
— Уникальность этой линии в уровне ее автоматизации и прозрачности управления. Все задания рабочим выдаются в электронном виде, — рассказывает директор по реструктуризации Елена Дмитриченко. — Контроль их выполнения также автоматизирован и проводится в режиме реального времени: после отметки о соответствии требованиям качества формируется оперативный отчет о статусе линии. При этом линия все время в процессе улучшений: при необходимости специалисты завода пересматривают технологическую последовательность операций, предлагают более эргономичные решения по организации рабочих мест, обеспечивают поддержку производственных процессов. Часто предложения по улучшениям поступают от самих рабочих, что говорит о высоком уровне вовлеченности персонала в развитие производственной системы.
Валерий Ерофеев, электромонтажник, бригадир четвертого поста, цех № 217: «Эталонная линия» исключила ненужные перемещения и трудозатраты. На большом мониторе мы видим ход работ и оптимально распределяем трудовые ресурсы бригады. После введения «эталонной линии» рабочие повысили профессиональные компетенции, стали более универсальными специалистами и могут заменять друг друга на своем участке»
Межвагонные переходы
Электромонтажные работы
Слесарь механосборочных работ цеха № 217
Пройдем в следующий цех, где внедрено еще одно ноу-хау завода — автоматизированная линия по сборке тележек. Без преувеличения, это гордость завода, потому что другой такой линии на предприятиях холдинга нет. Уникальная линия с элементами автоматизированного управления на 90% спроектирована и внедрена силами инженеров и специалистов предприятия всего за девять месяцев.
ДАННЫЕ О ПРОЕКТЕ
9 МЕСЯЦЕВ — СРОК РЕАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТА
1,5 ТЫС. ТЕЛЕЖЕК — МОЩНОСТЬ ЛИНИИ В ГОД
+36% — УВЕЛИЧЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ДЕЙСТВУЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА
22 ЧЕЛОВЕКА РАБОТАЮТ НА ЛИНИИ (РАНЬШЕ — 30 ЧЕЛОВЕК)
Линия в цехе № 5 была открыта в декабре прошлого года. Выглядит она не менее впечатляюще, чем «эталонная» — тележки перемещаются по сборочным позициям в режиме автоматического управления контроллерной системой. Линия создавалась с «запасом прочности», учитывая планы завода по производству рельсового автобуса и участие в проекте по производству поезда нового поколения «Москва 2020».
— В наших ближайших планах связать в одну цифровую систему показатели эталонных линий и участков на заводе, — делится перспективами начальник управления — главный технолог завода Андрей Балюкин. — Сбалансированность линии рассчитана на три вагонокомплекта тележек за смену и выполнена с учетом такта основного сборочного цеха. За работой и тактом сборочной линии можно следить в режиме онлайн. Информация о сборке, соблюдении такта, статистике выполнения, причинах остановок и простоя отражается на мониторе.
По сравнению с «эталонной линией» здесь используются еще более прогрессивные технологии. Например, движение конвейера происходит автоматически и управляется сигналами Wi-Fi на определенной частоте. Сдвижка и перемещение технологических тележек и трансбордеров запрограммированы и управляются PLC-контроллерами. Комплектующие на сборку поставляются с участка организации комплектации, расположенного рядом со сборочной линией.
На автоматизированной линии в пилотном пробном режиме были применены RFID-метки — способ идентификации изделия, хранения информации и определения его местонахождения на каждом этапе сборки, а впоследствии и в эксплуатации. Не забыли и о технике безопасности. Световая и звуковая сигнализация предупреждает сотрудников о начале маневра, датчики подают тревожный сигнал, если кто-то находится в опасной зоне в момент выполнения операции.
Автоматизированная линия по сборке тележек
Линия по сборке тележек
Токарь-карусельщик в механосборочном цехе № 416
Окрасочно-сушильная камера
Следующий шаг к оптимизации — это консолидация и развитие заготовительного производства в рамках стратегии реструктуризации предприятия. В начале проекта заготовительное производство на предприятии АО «Метровагонмаш» было расположено на четырех производственных площадях, размещенных территориально удаленно друг от друга. С целью достижения максимального эффекта от реализации проекта планируется консолидировать заготовительное производство на одной площадке — цех № 317 (3-й пролет), площадь которого составляет 6 912 м2. В рамках завершения данного мероприятия выполнен перевод изготовления изделий, производимых в цехах № 121/18, № 121/21, № 217/47, в цех № 317 (3-й пролет), выведен непрофильный передел на аутсорсинг; закрыты цеха кузнечно-прессового производства; осуществляется перенос 55 единиц технологического оборудования на участок цеха № 317; приобретено 7 единиц нового высокотехнологического оборудования с внедрением прогрессивной технологии по раскрою неметаллических изделий (стеклоткани, резины, прессованного картона и т. п.); увеличилась эффективность производственных площадей в три раза. Эффективность проекта составит около 185 млн руб. со сроком окупаемости 3,2 года.
ЭФФЕКТИВНОСТЬ:
+35% ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СБОРКИ ТЕЛЕЖЕК
-35% СНИЖЕНИЕ УРОВНЯ НЕЗАВЕРШЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА
-50% СНИЖЕНИЕ ПЛОЩАДИ СКЛАДИРОВАНИЯ
Борис Богатырев, генеральный директор АО «Метровагонмаш»: «Мы активно развиваем производственную систему нашего предприятия, применяя инструменты и методы бережливого производства. При таком подходе все бизнес-процессы максимально ориентированы на рынок, и абсолютно каждый работник завода мотивирован на результат».
Подобный процесс реорганизации и реструктуризации идет и в механосборочных цехах. Там тоже прошла масштабная реконструкция, были созданы зоны складирования и хранения изделий, закуплено новое оборудование, организован участок новых станков с ЧПУ, еще часть фрезерных и токарных станков с ЧПУ приступят к работе в первом полугодии.
2019 год станет периодом развития направления роботизации предприятия. На предприятии открыт проект «Автоматизация технологий производственных процессов». В рамках проекта будет приобретено высокотехнологичное оборудование: роботизированный комплекс сварки для узлов типа шкворневых и хребтовых балок; трехвалковый профилегибочный станок с CNC-управлением, автоматический станок с ЧПУ для гибки проволоки, роботизированный комплекс для обслуживания листогибочных прессов с ЧПУ и др. Развитие в этом направлении позволит улучшить качество выпускаемой продукции за счет стабильности и воспроизводимости технологии, повысить производительность, снизить себестоимость продукции, сократить количество грузоподъемной оснастки для операций гибки и многое другое.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
