Просто о важном. Индустриальный инжиниринг: что это и как работает

В этой статье мы расскажем вам, что существуют и другие эффективные технологии организации производства, кроме наиболее популярного у нас бережливого производства. Стоит отметить, что индустриальный инжиниринг и бережливое производство между собой неплохо ладят, более того, дают неплохой результат.

Очередная статья в рамках проекта «ПРОСТО О ВАЖНОМ», цель которого – кратко и интересно рассказать вам о наиболее важных инструментах операционного менеджмента, наиболее распространенных проблемах и способах их решения, то есть о том, что может быть полезно вам в вашей работе.

Ваши предложения, по каким темам вам были бы интересны такие материалы, вы можете оставить в комментариях под этой статьей или прислать нам на адрес info@up-pro.ru (просьба указать тему письма  «Просто о важном»).

Сегодня мы предлагаем вашему вниманию интересный фрагмент из статьи «Индустриальный инжиниринг как комплекс передовых подходов к организации производства», опубликованной в альманахе  «Управление производством».

Что это?

Индустриальный (промышленный) инжиниринг нельзя назвать широко используемым на российских предприятиях термином, но немалый успешный опыт его применения все же есть. В России отделы промышленного инжиниринга, например, работают на шинных заводах  АО «Кордиант» (см. статью Рост производительности на 5% в год без капитальных вложений: опыт «Cordiant»), да и не только там.

К нам индустриальный инжиниринг пришел из Германии, и вклад Германии в развитие индустриального инжиниринга был и остается одним из самых значимых в мире, он и сейчас там является одной из главных управленческих концепций.

Вильгельм Аппольд (Wilhelm Appold), старший внутренний консультант компании BMW (Senior Inhouse Consultant):

 «Есть такая поговорка, которая в ходу у водителей, людей «рукастых» и острых на язык: «Не чини то, что работает». Так вот, индустриальный инженер поступает с точностью до наоборот, то есть чинит то, что работает. Он постоянно анализирует процессы, критически подходит к любой информации, ищет незаметные на первый взгляд источники потерь (в самом широком смысле этого понятия) и борется с ними».

Суть индустриального инжиниринга в узком, прикладном, смысле можно выразить как «комплекс методов и инструментов для целостной оптимизации всех процессов на предприятии с целью их удешевления, ускорения, рационализации». При правильном использовании он пронизывает все сферы производственного процесса – влияет на производительность, менеджмент качества, управление затратами, персоналом, техническое обслуживание, маркетинг, логистику, продажи и сервисное обслуживание, производственное планирование и т.д.

В рамках индустриального инжиниринга процессы не рассматриваются обособленно. Нельзя заниматься оптимизацией затрат при создании того или иного продукта, не обращаясь к связанным процессам. Индустриальный инжиниринг требует нового мышления и междисциплинарного подхода. В этом выражается его интегрирующая функция.

Основные задачи индустриального инжиниринга в основном рассматриваются в рамках ­ организации труда: 

  • планирование и анализ материального потока;
  • организация рабочего места;
  • эргономика;
  • установление такта работ;
  • стандарты работы;
  • организации рабочего времени;
  • получение данных с помощью MTM- и REFA-методов;
  • мультимоментные наблюдения;
  • определение планового времени;
  • мониторинг планового времени;
  • анализа сверхурочного времени;
  • расчет результативности;
  • видеохронометраж и анализ создания добавленной стоимости; 
  • организации работы:
  • планирование потребности в персонале;
  • учет присутствия/отсутствия;
  • непосредственное управление персоналом;
  • работа в группах;
  • развитие гибких форм рабочего времени;
  • формирование систем вознаграждения и мотивации труда;
  • классификация и оценка работ;
  • модели рабочего времени и посменной работы. 

Как это работает: практический пример применения индустриального инжиниринга

Немецкие подходы к организации производства уже подтвердили свою эффективность. К примеру, компания «МАЗ-Купава» некоторое количество лет назад столкнулась с жесткой конкуренцией при выпуске новой продукции. Положение компании казалось крайне невыгодным: из-за закупки материалов за рубежом увеличивались затраты и сроки по сравнению с конкурентами, на производстве наблюдалась высокая текучесть кадров, отсутствие операционного планирования, проблемы с качеством и недостоверные данные по времени процессов наносили удар по эффективности. Невозможность спрогнозировать объемы продаж приводила к срыву поставок.

Пилотным участком стала линия по изготовлению сэндвич-панелей методом пенополиуретановой заливки, так как от пропускной способности этого «узкого места» зависела пропускная способность всего производства. При помощи целого ряда инструментов – метода мультимоментных наблюдений, хронометража, хронометража распределенного (непродуктивного) времени, интервью, самоописания – производство на линии было детально описано и проанализировано. Результаты указали на то, что доля распределенного времени для персонала, из-за неправильной организации труда, составила более 40%, а время загрузки оборудования – лишь 30% от возможного. Достоверные данные позволили не «бить наугад», а прицельно работать над выявленными проблемами.

Было подано и внедрено множество предложений по улучшению – от простых (обеспечение инструментом) до сложных (график-последовательность выполнения процессов операторами линии заливки).

Следующим шагом стал анализ и синтез всех производственных процессов, выстраивание производства в поточную линию с минимальным временем простоев и ожиданий, независимо от номенклатуры товарного выпуска; определение времени выполнения заказа. Этот шаг позволил отделу маркетинга планировать объемы продаж и поставки, а предприятию – сократить время выполнения заказа до одной недели. Более того, были высвобождены оборотные ресурсы. Проводились и дальнейшие улучшения – перепланировка помещений, эргономичное размещение оборудования согласно «правилу треугольника» (моделирование и симуляция материальных потоков).

В результате:

  1. Рост объема произведенной и реализованной продукции за год составил 152%.
  2. Впервые за последние три года был сформирован портфель заказов на полугодие.
  3. Все заказы были выполнены без опозданий.
  4. Достигнутая экономия позволила использовать более качественные и дорогие материалы, повысив тем самым качество готовой продукции.

Неплохо, не так ли?

Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». Полная версия этой статьи – там же. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!

Начать обсуждение


СеминарыВыставкиКонференции
UP-PRO в сетях