Фотография производственного процесса, или как сократить цикл испытания

С начала 2017 года перед руководством АО «ОДК-Пермские моторы» была поставлена задача по сокращению цикла испытания до трех дней. Для того чтобы определить существующие проблемы в процессе испытания двигателя ПС-90А на загородной испытательной станции (ЗИС), специалистами УРПС (управления развития производственной системы) был использован такой инструмент, как фотография производственного процесса. Итак, что это такое и для чего необходим этот простой инструмент? Постараемся разобраться.

11 августа 2017

Благодарим редакцию журнала «Трамплин к успеху» НПО «Сатурн» за предоставление данного материала.  

Автор: Юлия Колегова, менеджер проекта УРПС АО «ОДК-Пермские моторы» 

«Великие дела нужно совершать, а не обдумывать их бесконечно». Ю. Цезарь.                                     

Фотография рабочего дня используется для выявления потерь в процессе выполнения операций, загрузки оборудования и человеческих ресурсов, получения исходных данных с целью улучшения процесса производства, расчета нормативов времени, численности, подготовительно-заключительного периода и времени обслуживания рабочего места.

Для анализа процесса испытания была использована одна из разновидностей фотографии рабочего дня – самофотография производственного процесса. Чтобы процесс был запущен, а результаты длительности испытания регистрировались непрерывно, специалистами УРПС была разработана нестандартная форма фиксации результатов испытания и инструкция для ее заполнения. Фотография процесса испытания содержала следующие данные: порядок операций и простои при испытании двигателя с указанием времени, затраченного на выполнение переходов в соответствии с техпроцессом, а также причин и длительности простоев, направленных на устранение неисправностей.

Прежде чем приступить к систематическому сбору данных по результатам испытаний, специалисты УРПС обучили испытателей-механиков правилам фиксирования результатов испытания. На ЗИС был организован систематический сбор данных, а затем проведен анализ результатов испытаний и разработаны мероприятия по устранению простоев в процессе испытания. В связи с тем, что процесс испытания изделий непрерывен и особо ответственен, хронометраж проводился сутками. В качестве ответственных за фиксацию результатов были выбраны старшие бригадиры и непосредственные исполнители процесса испытания на стендах. Был проведен хронометраж испытаний 31 двигателя, средний цикл составил 6 дней.

Для анализа полученных результатов были использованы такие распространенные инструменты проектных практик, как:

  • сетевой график, показывающий загруженность и пропускную способность стендового оборудования;
  • построение карты потока создания ценности, с помощью которой определялись проблемные области при испытании;
  • диаграмма «Спагетти» для демонстрации путей перемещения изделия при подготовке к испытанию;
  • диаграмма Парето, позволившая выявить наиболее часто повторяющиеся потери при испытании изделия. 

Сетевой график по испытаниям:

Сетевой график по испытаниям

Планировка (открыть в большом размере):

Планировка

По итогам проведенных исследований выявлены следующие потери при испытаниях:

  • перемещение изделия в процессе подготовки изделия к испытанию;
  • выполнение работ по определению результатов анализа на отдаленной площадке;
  • оформление документации с фиксированием результатов испытания;
  • ожидание подготовки оборудования к выполнению операций испытания;
  • ожидание и замена ДСЕ, агрегатов и т.д.

В результате было принято решение о формировании рабочей группы из числа специалистов технической, производственной служб и службы качества, основной задачей которой стала минимизация потерь при испытаниях двигателей.

Основные направления проекта:

  • работа с кадровым составом ЗИС в части освоения смежных операций по выполнению монтажных работ, передача вспомогательных операций непосредственным исполнителям;
  • планово-предупредительная подготовка оборудования перед выполнением запуска стендового оборудования, замена критичного оборудования и разработка нормативных документов, регламентирующих порядок использования оборудования от запуска испытания изделия до непосредственного проведения испытания;
  • организация эффективного рабочего пространства для осмотра изделия перед испытанием;
  • уточнение нормативной и технической документации по вновь внедренным и измененным процессам испытания изделия на стендовом оборудовании;
  • организации системной работы по отклонениям в процессе испытания.

В дальнейшие планы проекта по сокращению длительности процесса испытания входит совершенствование системы принятия решений по несоответствиям, возникающим в процессе испытания, организация эффективного рабочего пространства, организация процесса сдачи изделия и уточнение нормативной документации в части совершенствования процесса испытания изделия. Работы предстоит немало. 

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях