Реализация Программы повышения энергоэффективности не только экономит компании миллионы рублей, но и помогает укрепить ее конкурентоспособность. Комментарии в материале дает Виталий Пряхин, главный энергетик ТМК.
Благодарим Дирекцию по внешним связям ОАО «ТМК» за предоставление данного материала.
Производственные предприятия ТМК, с учетом специфики их деятельности, потребляют значительные объемы энергоресурсов, преимущественно электроэнергии и природного газа. В прошлом году затраты на энергоресурсы по российским заводам ТМК составили порядка 14 млрд рублей. При этом доля затрат на энергоресурсы в себестоимости продукции составляет от 6% до 12% в зависимости от технологии производства. Данные факторы, безусловно, объясняют значимость самого энергохозяйства компании, а также вопросов энергоэффективности производства, которые в ТМК последовательно решаются. Рациональное использование энергоресурсов – задача, от решения которой во многом зависит стоимость продукции, а, значит, и ее конкурентоспособность на рынке.
«В структуре промышленных предприятий энергохозяйство, как правило, относится к числу вспомогательных участков, что, на мой взгляд, не соответствует той роли, которую оно играет в технологическом процессе. То, что без исходного сырья при производстве стали или труб не обойтись, все мы четко понимаем. Однако и без энергоресурсов ту же сталь не выплавишь и трубы не прокатаешь, - отмечает Виталий Пряхин, главный энергетик ТМК. - Необходимо также учитывать, что уровень развития технологий производства неразрывно связан с уровнем развития энергетического хозяйства предприятия. Это процессы развития по одной спирали».
Российские заводы ТМК потребили в 2014 году:
- 764 млн куб. м газа
- 2,9 млрд кВт ч электроэнергии
Планы по реконструкции и модернизации энергетического оборудования отражены в действующей на всех предприятиях ТМК «Программе повышения энергоэффективности производства», рассчитанной на срок до 2017 года. Ее ориентиром стала Энергетическая стратегия России, принятая федеральным правительством в 2009 году. «Цель всех мероприятий - обеспечить надежное снабжение потребителей качественными энергоресурсами, исключить потери при транспортировке, снизить энергопотребление за счет изменения режимов работы оборудования», - говорит Виталий Пряхин.
Если проанализировать профиль потребления основных видов энергоресурсов предприятиями ТМК за последние семь лет, явно прослеживается снижение объемов потребления природного газа при одновременном росте доли электроэнергии. Данные изменения связаны с периодами поэтапной остановки и вывода из эксплуатации мартеновских печей после ввода дуговых сталеплавильных печей на Северском трубном заводе и ТАГМЕТе. Это, в свою очередь, было бы невозможно без реализации компанией целого ряда крупных энергопроектов.
Так, на Северском заводе построена высоковольтная линия передач 220 кВ от подстанции «Емелино» протяженностью 65 км. Выполнен перевод электроснабжения участка внепечной обработки стали на сети «Федеральной сетевой компании» (ФСК) Единой энергосистемы России. Годовой экономический эффект от такого шага превысил 100 млн руб. Также была введена в эксплуатацию кислородная станция для обеспечения дуговой сталеплавильной печи предприятия техническими газами.
А на ТАГМЕТе для электроснабжения новой печи была введена в строй подстанция «Печная», построена высоковольтная линия 220 кВ протяженностью 50 км, КЛ-220 кВ протяженностью 3,5 км. Также выполнен перевод электроснабжения участка внепечной обработки стали на сети ФСК. Экономический эффект от этих мероприятий в прошлом году составил порядка 89,6 млн руб., в этом году он оценивается на уровне 120 млн руб. Уже введен в эксплуатацию регулируемый воздушный компрессор ZH15000 для обеспечения производства сжатым воздухом (экономический эффект от его работы в 2014 году составил 41 млн руб.). В этом году планируется пуск на предприятии новой кислородной станции.
В рамках Программы повышения энергоэффективности реализуются инвестпроекты и на других производственных площадках компании. Так, на СинТЗ проведена реконструкция Синарской ТЭЦ, установлен новый турбогенератор мощностью 12 МВт. Это позволило предприятию снизить объем закупок электроэнергии у сторонних поставщиков и исключить дефицит тепловой энергии для населения Синарского района города Каменск-Уральский. А на Волжском трубном заводе была построена и введена в эксплуатацию система водоподготовки для нового термоотдела трубопрокатного цеха №3.
В текущем году на предприятиях ТМК реализуются проекты, направленные на реконструкцию систем верхнего освещения в цехах, внедрение современного компрессорного оборудования и систем утилизации тепловой энергии, применение энергоэффективных горелок на нагревательных печах. А из основных задач на перспективу можно обозначить вывод на аутсорсинг непрофильных видов деятельности предприятий, главным образом речь о производстве технических газов. Как рассказывает В италий Пряхин, на первом этапе планируется вывести из состава Волжского завода кислородно-компрессорный участок энергетического цеха №2, на втором – реализовать проект строительства новой кислородной станции для потребностей предприятия за счет компании-инвестора. Ещё одна масштабная задача - сформировать стратегический резерв сетевых, технологических и электропечных трансформаторов для заводов ТМК.
Однако энергоэффективность в современной промышленности достигается не только за счет реализации масштабных проектов и внедрения новых энергосберегающих технологий, но и благодаря изменениям в методах и способах управления, отмечает Виталий Пряхин. Эффективное использование энергоресурсов относится к одному из основных приоритетов технической политики ТМК и является неотъемлемой частью управленческой практики.
Важный инструмент системного подхода в области энергосбережения - внедрение Системы энергетического менеджмента (СЭнМ) на основе международного стандарта ISO 50001. К настоящему времени уже все предприятия российского дивизиона ТМК успешно прошли сертификацию Системы энергетического менеджмента на соответствие требованиям стандарта ISO 50001.
Виталий Пряхин, главный энергетик ТМК
Металлургия одна из наиболее энергоемких отраслей промышленности. Для производства продукции используется природный газ, электроэнергия, вода различного качества, технические газы (кислород, азот, аргон, водород), сжатый осушенный воздух, мазут, пар, горячая вода. И если к выработке электроэнергии и добыче природного газа металлургия не имеет отношения и влиять на качество и экологическую чистоту их производства не может, то в отношении других видов энергоресурсов вопрос экологии очень актуальный. За этим на предприятиях ТМК ведется постоянный контроль.
Современная технология выплавки стали предъявляет требования не только к объемам и техническим параметрам поставляемых ресурсов, но и к их качеству. Чтобы эти требования обеспечить требуются высокотехнологичные установки и передовые технологии. Зависимость технологии производства от потребляемых энергоресурсов присутствует постоянно, каждый шаг вперед требует серьезных вложений, в том числе в энергетику. Кроме того, производство вторичных энергоресурсов имеет свои отходы и стоки, которые требуют либо утилизации, либо очистки до установленных нормативов. Строительство или модернизация очистных станций дополнительно увеличивают стоимость нового технологического оборудования.
Поэтому, еще на стадии выбора технологии и поставщиков оборудования, экологическим аспектам уделяется особое внимание. Проводимая ТМК модернизация производства предполагает замену имеющегося оборудования на современное энергоэффективное, а применение новых технологий в производстве определяет требование к энергоресурсам более высокого качества.
Несколько слов о персонале энергетических служб предприятий и Управления главного энергетика ТМК – это один коллектив единомышленников. В составе энергобъектов - оборудование советских времён 60-70-х годов прошлого века и современное из 2000-х. Такое разнообразие требует от персонала универсальных знаний и многолетней практики. Энергетики решают задачи настоящего и формируют стратегию развития энергохозяйства на будущее.
