В технологической цепочке «КАМАЗа» появилось новое звено – свою продукцию на автомобильный завод в этом году начнёт поставлять завод каркасов кабин (далее - «ЗКК»). На площади в 67,92 тыс. кв. метров размещено производство уровня Индустрии 4.0. С технологической начинкой познакомил исполнительный директор «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» Юрген Ольбердинг.
Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.
Юрген Ольбердинг знает толк в высоких технологиях
Производство на ЗКК начинается с логистического центра.
– Мы следим за тем, чтобы загрузка всех линий была сбалансирована – только в этом случае можно добиться высокой эффективности, – начинает экскурсию г-н Ольбердинг. – Логистический центр работает по заказам, поступающим, прежде всего, со сварочного производства. Сведения о необходимых комплектующих и адреса их расположения есть в планшете оператора. Перед укладкой на комплектовочную тележку каждая деталь считывается специальным устройством, и сведения тут же поступают в общую систему управления. Оператор автопоезда доставляет скомплектованные детали в нужной последовательности в нужное место.
Кроме операторов логистического центра прикасаться к комплектующим может только работник, устанавливающий их для загрузки на стартовую позицию автоматической линии. С этим на заводе особенно строго. Тут работает правило: чем реже человеческие руки дотрагиваются до деталей кабины, тем лучше для качества.
Автопоезд скомплектован, каждая деталь на своём месте
Конвейер сборки каркасов кабин расположен в центре сварочного цеха. Все необходимые комплектующие подаются справа и слева в соответствии с методом бережливого производства fishbone («рыбья кость»). Сборка на линии будет вестись в автоматическом режиме, при выходе на полную мощность в сутки будет выдаваться 280 каркасов кабин.
Использование роботов (их на производстве более 100) обеспечивает не только эффективность производства, но и качество. «Оно должно быть абсолютно стабильным для того, чтобы на выходе получался премиальный продукт», – считает Юрген Ольбердинг.
Но в сварочном производстве нашлось место и для ручной работы. Есть персонал, который изготавливает небольшие узлы на сварочных клещах. А ещё специалисты, которые исследуют размер и глубину сварочного шва на специальном ультразвуковом оборудовании. Чтобы трудиться на таком контрольном посту, нужно иметь необходимое образование, чувствительные руки и зоркий глаз.
Глубина и качество сварного шва под особым контролем
В конце линии установлены четыре робота, которые опять же в автоматическом режиме измеряют геометрию каждого каркаса в 120 точках и сравнивают результат с эталоном, заложенным в программу. Проверка одного экземпляра занимает четыре минуты.
Ещё один барьер на пути возможных дефектов – лаборатория точных измерений, оснащённая двумя контрольно-измерительными машинами Zeiss. Здесь вступает в дело так называемый «журавлиный глаз» – он сканирует как весь каркас, так и отдельные детали, причём такие фрагменты фиксируют именно в том положении, в котором они будут закреплены на кабине. По результатам измерений строится картинка, которая выводится на монитор. Зелёным цветом на ней обозначаются зоны, размеры в которых в пределах допуска, жёлтым – те, что на границе отклонений, красным – дефекты. Каркас кабины, который измеряли в день запуска завода, гордо отсвечивал зелёным.
Здесь же, в лаборатории, имеется 3D-принтер. На нём инженеры распечатывают необходимые для работы приспособления, контейнеры для хранения запчастей. Многие из них они разрабатывают сами.
Роботы собирают и варят каркас кабины…
… а затем красят его
На заводе есть несколько позиций, где без ручного труда не обойтись. Одна из них – нанесение герметика для защиты от коррозии
Производители редко открывают дверь посторонним в цех окраски. Связано это, прежде всего, с высокими требованиями к микроклимату, здесь не должно быть даже случайного мелкого сора. Чтобы избавиться от пыли, в цехе поддерживается давление чуть выше атмосферного.
Ещё более жёсткие стандарты действуют в окрасочных камерах. Там трудятся только роботы и тоже есть своя лаборатория, где постоянно контролируется состав материалов для агрегата подготовки поверхности (АПП) и катафорезного покрытия. Каркасы проходят через 12 ванн. В первых восьми идёт предварительная обработка и очистка каркаса кабины, все они оснащены системой автоматического дозирования химических реагентов.
Следующие четыре этапа технологического процесса – это нанесение электролитического покрытия методом погружения. Наиболее высокотехнологичный способ защиты от поражения коррозией – катафорез. Характерная особенность этой технологии – равномерное нанесение эпоксидного слоя на всю поверхность изделия, по прочности оно соответствует химическому соединению. Затем в одной камере наносится грунтовка и мокрым по мокрому, без промежуточной сушки в печи – финишное покрытие. Такая технология позволяет эффективно использовать имеющиеся площади, экономит время сушки, другие ресурсы. Но для её внедрения необходимы особые лакокрасочные материалы, так называемые Ultra High Solid, на разработку которых ушёл ни один год.
Сейчас в палитре «ДАЙМЛЕР КАМАЗ РУС» восемь основных цветов и 20 специальных. Окраска полностью автоматизирована: наносят покрытие роботы, каждая камера также оборудована двумя роботами для открывания дверей. Здесь тоже следят за качеством процесса на каждом этапе. Например, для проверки соответствия цвета эталону используются мастер-панели.
Все рабочие места на заводе оснащены по последнему слову техники. Операторы следят за ходом работы по мониторам, с каждого из них можно увидеть весь процесс. Производству и персоналу не страшны перепады температуры, характерные для нашего климата. В здании есть система контроля, которая подстраивает вентиляцию, влажность, температуру и давление до нужного уровня.
Окупить вложенные в строительство и оснащение завода средства планируется в течение десяти лет.
– Перед нами был выбор: стоять на месте или двигаться вперёд. Мы выбрали движение, – заявил на церемонии открытия генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин. – Для нас особенно важно, что технологии, которые используются здесь, обеспечивают хороший задел на будущее. Эту кабину мы будем выпускать в ближайшие 15-20 лет.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН
