АВТОВАЗ завершил масштабный проект улучшения безопасности и внутреннего контроля в производстве и логистике, реализация которого велась с 2011 года.
Благодарим Пресс-службу ОАО "АВТОВАЗ" за предоставление данного материала.
Проект стартовал при участии международной консалтинговой группы BCG, имеющей полувековой опыт работы с предприятиями разных стран. Основная его цель – снижение экономических потерь компании по ряду направлений деятельности – во многом достигнута. Хотя все участники проекта хорошо понимают, что процесс сокращения расходов не разовая акция и будет продолжаться в той или иной форме.
Проект возглавил руководитель управления экономической безопасности ДпБ Андрей Зубков. Наработки управления, накопленные за долгие годы, послужили основой для начала активных действий. Аналитические данные о потерях в результате хищений, фактах систематического неэффективного расходования материалов и средств в ряде подразделений свидетельствовали о том, что модернизация АВТОВАЗа не станет полноценной без наведения порядка в этой сфере.
В реализации проекта также приняли участие металлургическое и механосборочное производства, дирекции по логистике и работе с персоналом. Работа была организована в шести профильных направлениях: нормирование расхода материалов, контроль материальных потоков и ресурсов, контроль транспортных потоков, контроль расхода инструмента, контроль движения тары, права доступа и управление персоналом.
К примеру, при корректировке норм расхода материалов только по одной группе деталей экономический эффект составил 2,5 млн руб. за год. А затраты снизились более чем на 527 млн руб.
Вряд ли можно на калькуляторе подсчитать другой экономический эффект, обеспеченный в ходе реализации проекта, – устранение основы «теневого» производства, факты которого отмечались на заводе еще с советского периода.
Как бывало в предыдущее время? Задерживаются расхитители с деталями – но при целевой ревизии складов по номенклатуре недостача почему-то не обнаруживается. Этой отработанной криминальной системе требовалось противопоставить методы, которые сделали бы невозможным сокрытие из учета ТМЦ, приписки и вывод в «тень» из бухучета материалов и изделий. Все это предсказуемо начало иссякать после того, как на производстве взялись за установление порядка в нормах расхода материалов. Теперь можно сказать, что в производствах, вовлеченных в проект улучшения безопасности и внутреннего контроля, в основном объем выпуска деталей сопоставим с количеством материалов, использованных для изготовления той или иной продукции.
А каково содержание и итоги работы, к примеру, контроля над расходом инструмента? Несколько иллюстрирующих фактов. На складах выявлены малоиспользуемые ТМЦ на сумму 590 млн руб. За счет них на следующий год удовлетворены поданные производствами заявки на общую сумму 25 млн рублей. Кроме того, в октябре текущего года подготовлен и издан приказ «О передаче деятельности по заточке режущего инструмента из производства двигателей в ООО «ЛИН». Годовой эффект от этой меры превысит 36 млн рублей. Также был произведен расчет затрат на инструмент на один автомобиль за три квартала 2014 года, сейчас проводятся корректирующие действия по отклонениям.
Как правило, многооборотная тара в масштабах крупного производства – это колоссальные средства. Насколько эффективно они расходуются – вопрос проблемный. Для снижения издержек на этом направлении также проводилась большая работа. В частности, разрабатывались материально-технологические карты и материальные карты для ремонта тары по проекту одной из новых моделей; в информационной системе внедрялись таблицы по определению фактических остатков тары на складах. Кроме того, дирекции по информационным системам было выдано техническое задание на разработку ИС «Автоматизированный расчет технологической потребности многооборотной тары собственности ОАО «АВТОВАЗ». Также в рамках проекта проведен переход на обеспечение «Объединенной автомобильной группы» металлической многооборотной тарой, принадлежащей АВТОВАЗу; заключен договор с ООО «АВТОВАЗ ПРОО» на ремонт бывшей в употреблении многооборотной тары и изготовление новой под задачи проектов. Все это позволило повысить контроль над расходом недешевой для предприятия тары.
В ходе выполнения проекта вносились изменения в информационную систему логистики для снижения общих норм запаса по
95% номенклатуры автодеталей в ряде производств. Одновременно производились оптимизация логистических потоков, корректировка «петлевых» маршрутов движения материальных ценностей (первыми ласточками здесь стали компании-поставщики «Рулевые системы», «Федерал Могул», «ТЗА»).
Теперь изделия не так долго лежат на складах и площадках хранения, сокращается время и расстояние доставки комплектующих от поставщика до рабочего места, запасы не занимают попусту территории, которые можно использовать с бо/льшим производственным эффектом. Исключаются предпосылки для хищений. Для получения достоверных данных о весе ввозимых и вывозимых ценностей было закуплено и установлено три весовых комплекса, обеспечивающих высокую точность измерения. А еще пересматривались инструкции по нормированию лакокрасочных материалов в зависимости от цвета – чтобы повысить эффективность расходования автоэмали, не допустить завышенных норм. Проводились мероприятия по пересмотру норм расхода материалов в производстве пластмассовых изделий, прессовом, сборочно-кузовном… Всего за 2012–2014 годы было пересмотрено
213 665 подетальных норм расхода материалов, скорректированы шесть и разработаны две новые инструкции по нормированию отдельных видов материалов.
По достигнутым результатам проект назван лучшим в России в 2013 году. На встрече бизнесменов ведущих компаний
20 развитых стран мира в Санкт-Петербурге в сентябре прошлого года был представлен доклад BCG об успешном опыте борьбы с коррупцией и снижения издержек на базе результатов работы в ОАО «АВТОВАЗ». И этим обстоятельством можно заслуженно гордиться.
…Проект, общий экономический эффект которого составил более 900 млн рублей, запустил необходимый процесс и придал ему динамичное движение. Было очень важно, чтобы в рабочих группах генерировались мысли и предложения, которые прежде казались неисполнимыми. С идеи службы безопасности сделать хищения на местах технологически невозможными началась глубокая и детальная самостоятельная инициативная работа в группах специалистов производств и функциональных служб. Сегодня они и сами заинтересованы повышать результаты работы, непосредственно влияющей на эффективность производства.
Социологические опросы, проводившиеся в ходе реализации проекта, показали: рядовые вазовцы не только одобряют действия по сохранности собственности завода и снижению издержек и затрат, но и готовы включаться в этот процесс. Количество звонков на «телефон доверия» службы безопасности росло все минувшие годы. Людей беспокоит судьба предприятия и своё собственное благосостояние, которое зависит от завода.
Реализованные в рамках проекта меры наряду с другими мероприятиями по обеспечению сохранности товарно-материальных ценностей позволили добиться устойчивой тенденции к снижению объема хищений ТМЦ в денежном выражении. Это говорит о росте эффективности работы по их предотвращению. Так, если в 2011 году был пресечен незаконный вынос и вывоз ТМЦ на сумму почти 113,5 млн рублей, то по итогам 2012 года этот показатель составил около 15,8 млн рублей, в 2013 году – 7,9 млн рублей, а за 11 месяцев 2014 года – 6,6 млн рублей. Таким образом, удалось снизить размер ущерба, который мог быть нанесен заводу, более чем в 17 раз.
Игорь Васильев, дирекция по безопасности
