Всем проектам проект: «Реинжиниринг автопроизводства» на КАМАЗе

Четыре года миновало с момента открытия на «КАМАЗе» стратегически важного для компании инвестиционного проекта «Реинжиниринг автопроизводства и создание перспективного семейства автомобилей КАМАЗ». Возможно, со временем, подобно стройке ХХ века, автогиганта на Каме, его тоже назовут проектом века – 21-го. В этом интервью бессменный руководитель Ханс Петер Мозер освежил в памяти недавнее прошлое, представил, какова ситуация сегодня, и рассказал о перспективах создания компактного, высокоэффективного, высокотехнологичного производства, предназначенного для выпуска конкурентоспособных грузовых автомобилей широкого модельного ряда. 

31 июля 2018

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.   

В проектной комнате руководитель проекта реинжиниринга Ханс Петер Мозер акцентирует внимание не на успехах, а на задачах, которые необходимо решить

В проектной комнате руководитель проекта реинжиниринга Ханс Петер Мозер акцентирует внимание не на успехах, а на задачах, которые необходимо решить 

Быть или не быть?

Г-н Мозер, сейчас, когда практически любая новость с «КАМАЗа» начинается со слов «в рамках проекта реинжиниринга…», кажется даже странным, что совсем недавно требовалось дать прямой ответ на шекспировский вопрос. Но ведь это так?

– Напомню: едва было объявлено о старте проекта, грянул кризис: объёмы российского рынка сократились до 36 тысяч автомобилей, больше половины из них держал «КАМАЗ». Никто не знал, выживем ли мы как проект. Достаточно сказать, что с середины 2014 до середины 2016 года его бюджет пересматривался не менее 80 раз! Не будучи уверены в источнике финансирования, мы меняли концепцию, сокращали инвестиции – но и в этих условиях не прекращали контакты с поставщиками оборудования, поскольку в ряде случаев работа по этому направлению включает в себя достаточно длительный период его изготовления. Стремились сохранить ядро, кадровый наш потенциал. Словно было суждено преодолеть жёсткий испытательный срок. Я рад, что все вместе мы смогли пережить этот период, собственниками и руководством компании принято властное решение продолжить проект.

Он претерпел изменения?

– Постоянно меняется – появляются новые задачи. Если изначально подразумевалось 10 основных модулей, на сегодня их число выросло до 17. Например, первоначально не планировалось участие в реинжиниринге литейного и кузнечного заводов. Но с проектом нового двигателя Р6, поскольку его невозможно рассматривать в отрыве от темы литья и поковок для нового мотора, было решено не выделять их в отдельные проекты, а включить в общий.

В команде проекта сейчас 219 человек – она может вырасти до 360. На стартовом этапе важно было сформировать общее проектное сознание, подходы к работе. Вовлечь заводские структуры. Хочу подчеркнуть: я единственный иностранный специалист в команде. Всё, что мы делаем, – исключительно посредством российских работников, и очень компетентных. Это как раз та сила, которая может двигать нас к будущему.

Если брать весь объём инвестпроекта, на какой точке мы находимся сейчас?

– Первый этап рассчитан до середины 2019 года – когда планируется запуск в серию 54901 и семейства К5. Второй этап – до 2023 года. 

Ообея – «большая комната»

Однажды мы уже знакомили наших читателей с подобной «тайной комнатой» в НТЦ, в которой нет ни начала, ни конца – зато в считанные минуты можно получить информацию о том или ином проекте. Что представляет ваша ообея?

– Все работы, все мероприятия и проекты, связанные с реинжинирингом. Но в то же время проектная комната – инструмент управления: в течение недели по каждому из модулей здесь проходят совещания, а каждую субботу встречаются все руководители, чтобы выслушать друг друга. Это также и взаимное обучение – ведь всё, что мы делаем, взаимосвязано. Мне не столь интересно слушать о том, что уже работает – куда важнее открыто говорить о критичном, рисках и проблемах, обсуждать, понимать, доводить информацию до руководства.

Значит, если раскрывать тему «реинжиниринг сегодня», нам – сюда?

– Да. Реинжиниринг включает в себя два крупных проекта. Первый – совершенно новое поколение автомобилей КАМАЗ, состоящее из новой кабины, нового двигателя и силового агрегата и совершенно новой электроники, плюс обновлённые рама и мосты. Практически всё, интерьер и экстерьер, спроектировано «КАМАЗом» совместно с ключевыми партнёрами. Весь этот пакет позволит «КАМАЗу» конкурентно выставлять себя во всех сегментах рынка. Но чтобы изготавливать такой автомобиль самым эффективным способом, достигая самого высокого качества, нам необходимо реализовать второй крупный проект: подготовку производственных процессов для изготовления компонентов на этот автомобиль. 

Локализация – не сказка

– На данный момент свыше 340 штампов для новой кабины изготавливаются в разных странах. С получением структурных деталей каркасов кабин здесь, на ПРЗ, где сейчас идёт модернизация прессов, и штамповкой самых «чувствительных» деталей в Елабуге, у поставщика, мы достигнем 80-процентной локализации элементов состава кабины. Штампы, которые принадлежат «КАМАЗу», уже есть, параллельно готовим всю зону, все участки, чтобы организовать современный процесс штамповки. Одновременно реализуем проект перехода с европейского металла на российский. После штамповки детали свариваются и окрашиваются – для этого «КАМАЗ» при технической поддержке своего зарубежного стратегического партнёра построил совершенно новое здание, завод каркасов кабин, модульного типа, где будут действовать цеха логистики, сварки и окраски. 105 роботов появятся в цехе сварки, самым последним достижениям технологии будет отвечать окрасочное производство. По кабине (включая её антикоррозионную стойкость) мы должны достичь качества самого высокого уровня. Сейчас в Германию отправлены на испытания тестовые кабины – им нужно пройти весь процесс одобрения со стороны «Даймлера», поскольку уже готовый, окрашенный каркас кабины, будет поступать на линию сборки «КАМАЗа» и «ДК Рус».

То есть «КАМАЗ» получит статус поставщика своего стратегического партнёра?

– Да, при этом весь процесс изготовления штамповки деталей, в том числе и всё, что связано с качеством, стопроцентно должно отвечать требованиям фирмы. Всё предполагает соответствующие аудиты. И вновь мы видим взаимосвязь продукта и процессов. 

Роботы станут главными действующими лицами на главной линии сварки каркаса кабины

Роботы станут главными действующими лицами на главной линии сварки каркаса кабины 

Цифровой двойник? Он здесь!

Вы уже не раз акцентировали внимание, что речь идёт о самых передовых технологиях. Что уже сегодня можно увидеть в цифровом формате?

– С каркасом кабины мы достигаем первых шагов к Индустрии 4.0, цифровому «КАМАЗу». Попытаюсь пояснить на примерах. У нас есть кабина в цифровом формате – её 3D-модель. Состав каркаса – штампованные детали, на базе симуляции они тоже есть в 3D-формате. Мерить их мы станем, применяя самые последние системы оптического измерения. Детали, выходящие из-под прессов, измеряются аналогичным образом. То есть одновременно будут получаться физическая деталь и деталь в 3D. Если выявляются отклонения, сразу же можно будет проинформировать конструктора, это уже следующий шаг.

В цифровом формате можно увидеть, как работает весь процесс – поступают детали в цех сварки или окраски. Кстати, и само здание, завод каркасов кабин, тоже существует в цифровом формате. 

Слева – «цифра», справа – цех сварки кабин строящегося завода в натуральную величину. Пока его «население» – строители:

Не только кабина

Г-н Мозер, новый завод кабин – это здорово, это производство с нуля. Но реинжиниринг на «КАМАЗе» уникален ещё и тем, что вся «революция» проходит в условиях действующего производства. Что меняет К5 в жизни ПРЗ, завода двигателей, наших заготовительных производств?

– Стенд ПРЗ даёт представление о том, как будут изготавливаться основные компоненты – лонжерон, поперечина, как организуется процесс сборки рамы. Здесь тоже всё – на очень современном оборудовании, по современным технологиям, включая профилирование, гибку, пробивку и абсолютно новый процесс окраски – порошковой. Это полностью автоматизированные (с транспортировкой и хранением) склады – уже без участия человека, поскольку крупные детали достаточно опасны.

Ключевой компонент – двигатель. «КАМАЗ» сейчас на финальной стадии получения оборудования, идёт полная фаза испытаний стыковки двигателя и разных КПП. Поэтапно на заводе двигателей будут запускаться линия сборки и все механообрабатывающие процессы по блоку цилиндра, головке блока цилиндра, коленвалу и т.д. Тема локализации развивается в контексте литейного и кузнечного заводов: поскольку сам мотор – hi-tech, значит, необходимо повышать и обновлять процессы и на заготовительных производствах. Это, кстати, расширяет их возможности и по выпуску продукции диверсификации. На днях инжиниринговая компания мирового уровня завершила масштабные исследования по литейному заводу и предложила два варианта развития – руководство «КАМАЗа» выберет один из них. 

Монтаж шкафа управления технологического оборудования в цехе сварки – работа сложная и ответственная

Монтаж шкафа управления технологического оборудования в цехе сварки – работа сложная и ответственная

Идёт пусконаладка одного из пяти прессов модернизированной линии с автоматической системой управления на базе контроллеров Siemens.

Идёт пусконаладка одного из пяти прессов модернизированной линии с автоматической системой управления на базе контроллеров Siemens. На это оборудование возможна установка MES-системы. Передавая руководителям данные в режиме онлайн, она позволит значительно повысить качество управления производством

Так теперь выглядит модернизированная линия в цехе штамповки и сварки деталей кабин ПРЗ

Так теперь выглядит модернизированная линия в цехе штамповки и сварки деталей кабин ПРЗ 

Новая среда – новые системы

Что изменится на действующих конвейерах автомобильного завода?

– Модернизируется линия сборки кабин, куда поступает окрашенный каркас, поэтапно внедряются самые современные технологии. Перевозить кабину с одной позиции на другую планируется при помощи напольного конвейера. Параллельно с модернизацией ГСК-2 полностью модернизируется логистика, санируются склады, строится центральный склад. Это значит, что на современной линии мы меняем и среду для работников (что очень важно, ведь качественный продукт должен выходить из качественной среды) и внедряем совершенно новую систему управления производством – MES. В режиме реального времени в ней будет видно всё, что происходит на линии. Новый автомобиль, К5, в среднем состоит из 54 электронных блоков управления, и всё это должно работать и быть связанным между собой. А чтобы это получилось, нужно вкладываться в испытательные стенды, в оборудование, на котором можно проводить параметрирование, сенсорное управление.

Трудно переоценить в проекте роль логистики и планирования…

– Это отдельные модули. В логистике тоже используется сверхсовременный инструмент со своим программным обеспечением. Он позволяет смоделировать всю работу линии сборки, в случае расхождений, сбоев на постах посредством этой программы можно менять маршруты, размеры контейнеров или даже спроектировать какое-либо складское помещение. Можно увидеть маршрут перемещения компонентов со склада на линию сборки. Это очень важно, чтобы удостовериться, что при запуске серийного производства мы на ранней стадии сможем избежать возможных дисбалансов, потому что скорость наращивания процессов будет очень высокой.

Круг завершается, и мы приходим к реинжинирингу систем управления. Скорость принятия решений, если взять за отправную точку итоги 2017 года, должна сократиться как минимум в два раза, вдвое необходимо снизить потери. Шаг за шагом улучшаем процесс планирования, продумывая всё от первой до последней точки – иначе оборудование просто не сможет работать. Можно много инвестировать в оборудование, но в итоге должна появиться ИТ-инфраструктура, которая позволит «КАМАЗу» изготавливать продукцию самым эффективным образом. Для этого нам необходимо знать, что происходит на линии сборки в режиме реального времени. В данный момент реализуется одновременно порядка 18 ИТ-проектов. Один из важнейших, как я уже сказал, – внедрение MES. Наряду с этим идёт интеграция с действующими на «КАМАЗе» системами: SAP, TeamСentre, ERP.

За всё, что связано с бюджетом и финансированием, отвечает группа центральной координации. Мы внедряем новую систему целевой стоимости, чтобы уже на раннем этапе знать стоимость продукта, и поэтапно улучшаем процесс за процессом. 

Учиться и учить

В своём первом интервью вы говорили о том, что сквозными в проекте реинжиниринга станут ИТ и обучение персонала. Как можно будет довести компетенции работников до требуемого уровня?

– Руководство «КАМАЗа» понимает: если будет оборудование, должны быть люди, которые смогут на нём работать. Для этого была предложена новая для «КАМАЗа» концепция обучения, спроектирован и открыт новый учебный центр, МЦПК. С помощью этого комплекса – МЦПК – УТК – Техколледж – можно проводить обучение всем основным операциям сборки (двигателя, шасси, рамы). Уникальность (я не знаю, есть ли нечто подобное у других гигантов автопрома) – в постоянном обучении сотрудников. Изменения в производственном процессе происходят постоянно, и необходимо, чтобы процессы и дальше оставались на самом высоком уровне. Это касается не только hi-tech. Система дуального обучения, которую мы намереваемся внедрить, подразумевает комплексное обучение теории и практике, так сказать, с физическим компонентом. Это позволит «КАМАЗу» перенять студентов уже на раннем этапе и привести их на реальное производство. По каждому процессу сейчас разрабатываем так называемую матрицу персонала, где определяем, сколько людей необходимо на тот или иной процесс, с какими навыками, знаниями, соответственно, какие для этого виды обучений необходимы, и сколько на это потребуется средств. Я думаю ещё и о том, чтобы с организацией этой дуальной системы можно было предоставить людям возможность получения второй профессии. Потому что если вы классный механик, и у вас есть понимание электрики, электроники – почему бы не дать вам возможность обучиться – с получением сертификата? Это уже – мехатроника.

Кроме того, пока у нас 85 открытых позиций по НИОКР. Кабина К5 станет уже основой для К6, которая, в свою очередь, будет базой для беспилотника. Соответственно, инвестировать нужно и в развитие молодых конструкторов, обучать их по новым технологиям. При этом необходимо найти решения, с помощью которых «КАМАЗ» сможет фиксировать ключевых спецов, и нельзя недооценивать этой проблемы. Выход – обучать, постоянно, всё большему и новому. 

Большие надежды связывает «КАМАЗ» с проектом производства нового двигателя Р6. На территории завода двигателей фактически вырастает новый современный завод

Большие надежды связывает «КАМАЗ» с проектом производства нового двигателя Р6. На территории завода двигателей фактически вырастает новый современный завод 

За далью – даль

Что значит проект реинжиниринга на «КАМАЗе» лично для вас?

– Для меня лично важно не только то, что у нас появится замечательный автомобиль. Важны последствия: насколько изменится профессиональная картина жизни «КАМАЗа» в целом, какие дополнительные навыки, знания потребуются. Как прийти к этому? Вот эта задача в будущем для меня ключевая. Четыре года назад мы говорили о Стратегии-2020, сегодня уже ориентируемся на Стратегию-2030. Проект реинжиниринга «КАМАЗа» не только реализуется – он вырос.

В моей менеджерской практике он – самый масштабный. Пережив непростые времена, я уверен: пусть корректируя направления, но надо идти вперёд и не сбиваться с курса. Кризис помогает точно узнать, кто рядом с тобой. Знаете, когда солнце светит, легко плыть. Вот когда штормит… По-моему, с нашим проектом мы научились плыть при любых погодных условиях.

Ольга ЖИГУЛЬСКАЯ 

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях