По распоряжению операционного директора ООО «УАЗ» Руслана Горевого в августе 2018 стартовал семинар по практическому внедрению инструментов бережливого производства на участке подсборки двигателей в ПСиСА. О том, для чего были задуманы изменения, как происходил процесс внедрения улучшений и что получилось в итоге, рассказывают специалисты службы развития производственной системы (СРПС) УАЗ и самих сотрудников участка.
Благодарим Пресс-центр ПАО «Ульяновский автомобильный завод» за предоставление данного материала.
Сотрудники участка подсборки двигателей ПСиСА
По словам руководителя СРПС Александра Редькина, оптимизация производственных процессов или внедрение в производственные процессы инструментов бережливого производства – это выбор и реализация на практике идей по улучшению: как снизить временные потери, как повысить безопасность труда, сделать рабочие места более удобными и эргономичными для выполнения операций, как повысить качество продукции.
В ПСиСА пилотным проектом по внедрению инструментов бережливого производства стал участок подсборки двигателей. И основной задачей здесь было привлечь сотрудников участка к процессу изменений.
– Главный двигатель улучшений – это, конечно, сами работники участка. И мы старались им это доказать. Нужно было, чтобы люди предложили идеи: что нужно улучшить на их рабочих местах. Ведь я, к примеру, вижу то, что сразу в глаза бросается, а внутренние процессы знают только они. Без сотрудников бригады ничего бы не получилось. Мы учили их искать проблемы, придумывать, как можно решить их маленькими шагами, при помощи небольших, постепенных изменений. И на примерах показывали, что улучшения реальны, – рассказал Александр Редькин.
По мнению руководителя СРПС, главной сложностью в процессе внедрения инструментов бережливого производства на участке подсборки двигателей было то, что сотрудники не верили, что можно что-то улучшить.
Работу по оптимизации затруднял и тот факт, что на участке отсутствовала документация по описанию технических процессов, регламентирующая действия каждого сотрудника.
Процесс внедрения улучшений тормозило также то, что в августе-сентябре работники участка и прочих задействованных в работе подразделений завода поочередно уходили в отпуска.
Важным моментом было соблюдение интересов связанных с участком подразделений: так, внедренные изменения, удобные для сотрудников подсборки двигателей иногда усложняли работу грузчикам департамента внутренней логистики, и их приходилось переделывать, чтобы соблюсти интересы обеих сторон.
Тем не менее дело двигалось. Сотрудники участка постепенно включились в процесс и начали говорить о своих проблемах. Благодаря параллельно созданному в службе ТОиР кайдзен-участку возникающие идеи по улучшениям оперативно воплощались в жизнь: появилась идея и её сразу внедряли на линию!
Руководство ПСиСА, специалисты СГИ также помогали коллективу службы развития производственной системы словом и делом.
– Я очень благодарен бригадирам участка ДВС и их заместителям, именно они первыми пошли с нами на контакт и указали на проблемные места участка. Также хочется поблагодарить за содействие руководителя ДТОиР Сергея Козина и его коллектив. Хочу отметить и своих сотрудников – Николая Маслова, Сергея Григорьева, и, конечно же руководителя группы постоянных улучшений Сергея Глушенкова и руководителя группы методологии Наталью Сидневу: именно они непосредственно разрабатывали эскизы улучшений и организовывали процесс их внедрения, – отметил руководитель СРПС.
В процессе оптимизации на участке было внедрено порядка 130 улучшений, 30 из них – крупные.
Из 18 стеллажей на участке осталось 8. Это может казаться невероятным, но все необходимые комплектующие на них умещаются. При этом операционным директором была поставлена задача стандартизировать высоту стеллажей: не выше 150 см, и мы это сделали. Сократить количество стеллажей и разгрузить участок получилось за счет уменьшения запасов комплектующих (ранее, зачастую, на участке хранился запас на несколько недель), а также за счет создания рабочих столов, снабженных рольганговой системой: детали теперь привозятся непосредственно на рабочие места. Здесь очень помог начальник комплекса ТОиР Антон Соболев со своими людьми.
Заместитель начальника цеха Альфред Рахматуллин помог организовать такие крупные работы на участке, как демонтаж балки и установку вентилятора.
Чтобы устранить лишние переходы между операциями, мы перенесли оборудование ближе к рабочим местам. Также сделали так, чтобы логисты сразу подвозили двухсотлитровые бочки с маслом к месту заправки, перемонтировали заправочные шланги. (Ранее бочки подвозили на противоположную сторону участка и до места заправки их приходилось провозить через всю территорию участка вручную, погрузив на тележку.)
На рабочих местах операторов изменились места хранения тары с метизами, были усовершенствованы инструменты, улучшилась эргономика: были смонтированы необходимые подставки, держаки. Изготовлены новые удобные, лёгкие и эргономичные тележки для подвоза комплектующих.
Разрозненные места, где сотрудники принимали пищу на участке, объединили в одно место для проведения технологических перерывов и для приема пищи, снабдив ее просторными столами, соединенными со скамейками, а также вместительным шкафом для хранения посуды, чайника и микроволновой печи.
– Мы смогли внедрить на участке большинство инструментов бережливого производства. В основном, убрали большое количество переходов. Также улучшили эргономику и безопасность. В данный момент ведется работа по формированию документации (карт КСО, КСР) для стандартизации производственных процессов.
Я очень надеюсь, что сотрудники участка поверили, что они сами могут эффективно работать в теме улучшений. В любом случае, они всегда могут обратиться со своими проблемами и идеями по улучшениям на рабочих местах к специалистам службы развития производственной системы: Николаю Маслову, Сергею Григорьеву, Сергею Глушенкову. Мы продолжим учить бригадиров быть тренерами, наставниками в теме кайдзенов. Важно, чтобы дух кайдзен-движения зародился в людях и распространился на всем нашем предприятии. А следующим участком, над которым мы будем работать в плане борьбы с производственными потерями станет участок сборки кузовов ПСиСА, – заключил Александр Редькин.
Из-за использования трех рабочих мест для подсборки комплектующих двигателя и постоянных перемещений от рабочего места к стеллажу за комплектующими и обратно сотрудник нес большие трудозатраты. Усовершенствованное рабочее место объединило в себе верстак для подсборки комплектующих и подставки для транспортировочной тары КЛТ.
Было:
Стало:
Происходило периодическое повреждение дисков и корзин сцепления в процессе транспортировки из-за конструктивной особенности тележки, также существовала опасность получения травмы из-за падения комплектующих в процессе транспортировки. Решением стала новая конструкция транспортировочной тележки с разделителями под каждую комплектующую.
Было:
Стало:
Слесарь механосборочных работ Рифкат Сабитов:
– Моя работа – соединить раздатку с коробкой и подать их на подсборку двигателей. Работаю на операции более 4 лет. У моего рабочего места кабель висел на 380 вольт, сколько я работаю, столько я его опасался. Хорошо, что закрыли его. Кран-балку убрали, подиум поставили. Теперь не нужно нагибаться до пола, а тельфер может достать последнюю раздатку без трудностей. А раньше приходилось тянуться даже чтоб из среднего ряда раздатку взять.
Было:
Стало:
Материал подготовила Екатерина ПАНЮХИНА
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
