Точкой отсчета в освоении лин-технологий на Лыткаринском машиностроительном заводе можно считать август 2014 года. Именно тогда в филиале Уфимского моторостроительного производственного объединения, составляющем сегодня основу опытно-производственной и испытательной базы дивизиона «Двигатели для боевой авиации», началось внедрение основных принципов бережливого производства.
Бережливое производство является неотъемлемой частью современного бизнеса. Именно с понимания этой истины лыткаринцы начали свой путь по внедрению лин- технологий. Их освоение происходило бы не столь активно, не будь поддержки руководства завода. Именно при содействии и непосредственном курировании директора Антона Александровича Поснова в ЛМЗ начали свой «бережливый» путь.
– Поначалу нам было непонятно, с чего начать, в каком направлении двигаться, – вспоминает ведущий специалист отдела перспективного развития Павел Чугин. – Первое, что сделали руководители всех подразделений, так это выехали на рыбинский завод «Русская механика», где уже на протяжении нескольких лет осваиваются инструменты бережливого производства. Затем было решено провести обучение специалистов. Осенью прошлого года нескольким работникам завода менеджеры управления по развитию производственной системы УМПО прочитали курс лекций по основам бережливого производства. После этого в ОКБ им. А. Люльки мы прошли обучение по курсу «Бережливая разработка продукции». Постепенно пришло понимание наших проблем и путей их решения.
На Лыткаринском заводе был составлен план мероприятий на ближайшее время – и работа закипела. Основные пункты плана касались создания рабочих групп по развитию производственной системы, формирования перечня проблем, требующих первоочередного решения, и запуска пилотных проектов.
Для реализации плана и апробирования полученных знаний было выбрано пилотное подразделение – экспериментально-исследовательский отдел № 21 (ЭИО-21). Именно здесь, а точнее в бригаде электроавтоматики ЭИО-21, впервые начали реализовывать систему «5С в производстве».
Артем Елисеев возглавляет бригаду электроавтоматики экспериментально-исследовательского отдела № 21 с 2013 года. Встать на рельсы бережливого производства перспективному молодому руководителю помогли знания (сколько было проштудировано по этой теме специальной литературы!) и коллеги – большая часть первой рабочей группы состояла именно из специалистов ЭИО-21.
– Наша бригада обеспечивает управленческую часть испытаний двигателей, которые проводит отдел № 21, – рассказывает Артем Александрович. – Это все то, что связано с электрооборудованием напряжением 27 вольт. Для хранения разъемов, проводов, блоков управления отведено отдельное помещение. Вот там и таилась наша основная проблема. Дело в том, что на упомянутом складе несколько месяцев назад был полнейший хаос. То, что необходимо для работы, годами копилось и хранилось без разбора на полках, на полу. Более часа уходило порой на то, чтобы найти нужный инструмент или оснащение. Здесь и было решено взяться за внедрение системы 5С.
Директор Лыткаринского машиностроительного завода Антон Александрович Поснов: Наша цель – воспитание бережливого мышления в умах сотрудников предприятия. Шаг за шагом, от простого – к сложному. Только так возможно развиваться и двигаться вперед, вовлекая в процесс улучшения все большее количество работников разного уровня управления и специализаций.
В ЭИО-21 создали рабочую группу, в состав которой вошли девять человек. «Бережливая» команда выявила основные проблемы. Их оказалось предостаточно. Прежде всего, за склад персонально не отвечал никто из сотрудников. Соответственно, фиксация процессов выдачи и возврата, а также остатка инструмента проводилась различными людьми, что создавало дополнительные трудности. Да и специальный журнал выдачи дополнительного оборудования заполнялся нерегулярно.
Реализация проекта началась с полной инвентаризации на складе. Составили перечень деталей и сборочных единиц, а также покупных комплектующих изделий, закрепленных за бригадой электроавтоматики. Подготовили список сотрудников, задействованных в работе, и назначили ответственного за склад. Вместе со специалистами группы провели кампанию красных ярлыков, отсортировали имеющееся оборудование по наименованию, разложили все по полкам и наклеили так называемые опознавательные коды. Старые разъемы, которые уже не использовались на стенде, были утилизированы.
– Поначалу некоторые подчиненные выражали свое недовольство по поводу изменений, – признается начальник бригады. – «Зачем все это надо?!» – мол, жили до этого без перемен – и ничего… Провели дополнительный инструктаж и постарались донести до подобных скептиков мысль: бережливое производство и бережливая разработка продукции только на благо сотрудникам, происходящие изменения – это уже необходимость.
Сегодня, спустя более полугода с момента начала реализации системы 5С в бригаде электроавтоматики ЭИО-21, работники подразделения признают: работа пошла быстрее, выполнять свои обязанности стало намного удобнее.
– Раньше бывало такое: работник брал необходимый разъем, уходил, не зафиксировав этот факт, а потом его коллега вынужден был часами искать нужную деталь, – рассказывает инженер-электроник бригады Игорь Якунин. – Сейчас ситуация изменилась в корне: на поиск необходимой материальной части уходит пять минут. Оборудование на полках подписано. В специальном журнале отмечено и то, что изъято… Соответственно, заметно сократилось время на подготовку к испытаниям.
На достигнутом специалисты группы останавливаться не собираются. Здесь периодически проводят инвентаризацию имеющейся материальной части. В будущем намерены установить там «ящик с мозгами», то есть ввести электронный каталог для достоверного учета прихода, расхода и остатка инструментов. Это позволит в любой момент и в кратчайшие сроки получать точную информацию по необходимым позициям.
После завершения пилотного проекта лыткаринцам стало ясно, что затратив небольшие ресурсы, а порой и вовсе без дополнительных затрат, можно не только помочь сотрудникам комфортно и качественно выполнять свои обязанности, но и повысить показатели производства в целом. Получив первый положительный опыт в освоении бережливого производства, рабочая группа решила действовать дальше. В плане мероприятий на 2015 год было задействовано уже несколько подразделений, в том числе и цех № 25, о котором пойдет речь дальше.
В цехе № 25 освоение бережливого производства началось, по словам его начальника Андрея Викторовича Сухова, с упорядочения рабочего процесса. В первую очередь для этого потребовалось решить, кто и над чем именно будет работать. Отправным моментом стало создание трех «тематических» рабочих групп, каждой из которых предстояло заняться определенным кругом вопросов: группа компрессоров, группа турбины и группа «хвост» (так обобщенно именуют камеру сгорания двигателя, наружные контуры, сопло и т.д.). В каждой команде – технолог, специалист планово-распределительного бюро, контролер и исполнители из числа рабочих. В общей сложности примерно 25 человек. Если принять во внимание тот факт, что в цехе всего 105 рабочих, можно сказать, что участие в деятельности рабочих групп принимали практически три четверти коллектива.
Повседневную деятельность рабочих групп можно разбить на три этапа. Первый: группы получают сменные задания. В 7:30 – общий сбор, чтобы рассмотреть задачи на день и решить возникшие вопросы. Этап второй: в течение дня проводить контроль исполнения. И третья ступень: вечером – анализ и отчет о проделанной работе.
– Важно то, что группы работают в контакте друг с другом и плотно взаимодействуют, – подчеркивает А.В. Сухов. – Если возникла проблема, ее стараются решить своими силами на месте, не ждут технологов. Процесс ожидания минимальный.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Кстати, за последнее время в цехе № 25 заметно улучшились и показатели по культуре производства. Заказываются стеллажи, все ненужное увозится с рабочих мест в хранилище.
Большим подспорьем стало то, что в цехе работают «многостаночники» – специалисты широкого профиля. Взаимозаменяемость – огромный плюс для любого производственного коллектива. Владение второй и третьей профессией в цехе № 25 скорее правило, чем исключение из него. В бюро развития персонала периодически проводится обучение смежным профессиям.
– У нас практически все слесари, а их 25 человек, – универсалы, – рассказывает начальник цеха. – Наряду со сборкой двигателя они могут выполнять ряд других операций: притирку, вальцовку, резку, штамповку и т.д. С расширением профессиональных компетенций люди становятся более грамотными, шире смотрят на вещи, даже мыслить по-новому начинают, у них появляется интерес к самообразованию. Все это на пользу общему делу.
Результаты проведенной работы впечатляют: в цехе даже текучесть кадров уменьшилась.
– Просто люди видят, что на предприятии происходят изменения в лучшую сторону, завод развивается, больше становится порядка, и у них меняется отношение к делу, – подтверждает А.В. Сухов. – Приходит осознание, что совместными усилиями действительно можно многого добиться. Каждый чувствует ответственность за конечный результат – испытание двигателей. В планах на будущее основными пунктами значатся постоянное развитие, работа в команде и обучение персонала.
В мае этого года на Лыткаринском машиностроительном заводе был выпущен приказ «О рабочих предложениях». Цель нововведения – повышение мотивации работников в улучшении качественных параметров деятельности предприятия и снижение издержек. Были введены в действие инструкция по оформлению, подаче и рассмотрению рабочих предложений и положение о материальном стимулировании сотрудников. Активность в плане подачи предложений заметно возросла. За первые три месяца было принято около 30 предложений, 11 из них реализовано. Всего с прошлого года подано несколько десятков рабочих предложений, причем более двадцати обоснованы с технико-экономической точки зрения.
Игорь Беляев, заместитель начальника управления по развитию производственной системы: Развитие производственной системы на Лыткаринском машиностроительном заводе идет бурными темпами. И то, что первое лицо предприятия проявляет в этом большую заинтересованность, действует как мощный катализирующий фактор. Особо хочу отметить новую систему лыткаринцев по улучшению технологического процесса. Большинство рабочих предложений, подаваемых сотрудниками этого предприятия, – весьма дельные, из них вырастают целые проекты.
Одним из ярких примеров успешной реализации этого проекта является рабочее предложение, поданное оператором установки УЭ-175 цеха № 25 Сергеем Акимовым. Суть идеи, выдвинутой 28-летним специалистом, заключается в изготовлении и использовании приспособления, которое позволяет удалять керамический слой с использованием электрокорунда марки F100...150 в пескоструйной камере воздухом низкого давления.
– Проблема заключалась вот в чем, – рассказывает Сергей Константинович. – Для ремонта теплозащитного керамического слоя на рабочих лопатках турбины низкого давления выполняются две операции «Пескоструйная». В ходе первой удаление керамического слоя происходит при помощи электрокорунда марки F60 в пескоструйной камере воздухом от сети низкого давления. Затем лопатки подготавливаются под нанесение керамического покрытия электрокорундом марки F100…150 в пескоструйной камере воздухом от сети высокого давления. Я придумал приспособление, которое позволяет удалить керамический слой с использованием электрокорунда марки F100…150 в пескоструйной камере воздухом от сети низкого давления. После такой обработки выполнение дополнительной пескоструйной операции уже не требуется, а это существенно сокращает время на подготовку поверхности лопаток и исключает использование электрокорунда марки F60.
Раньше большое количество лопаток уходило в брак, ведь сам процесс напыления можно контролировать лишь при помощи приборов: данная операция происходит в вакууме. Теперь ситуация изменилась. Экономический эффект от предложения, поданного С.К. Акимовым, составил более 350 тысяч рублей.
– Пример подающих предложения заразителен, – говорит начальник цеха № 25 А.В. Сухов. – Раньше о той или иной конкретной проблеме знали только технолог и рабочий. Сейчас заводчане видят: сотрудник предлагает что-то дельное, это дает экономический эффект плюс улучшается техпроцесс. Другие специалисты тоже активизируются.
Это лишь один из примеров успешного применения рабочих предложений. За звание лучшего рационализатора (он будет определен по итогам года) сегодня на заводе борются многие инициативные заводчане.
Каждую среду под председательством директора на Лыткаринском машиностроительном заводе проходят совещания по развитию производственной системы. Рассматриваются предложения по улучшению качественных параметров деятельности предприятия и снижению издержек, обсуждается текущее состояние проектов, принятых к реализации, заслушиваются отчеты комиссии по чистоте и культуре производства. Благодаря такому контролю деятельность по освоению основных инструментов бережливого производства здесь с каждым днем набирает обороты. Результат проделанной за два года работы не заставил себя ждать: эффект от реализации рабочих предложений только за первые три месяца внедрения БП составил более полутора миллионов рублей. Лыткаринский машиностроительный завод находится лишь в начале долгого пути по освоению инструментов бережливого производства, но направление движения выбрано верно. Происходящие изменения работники предприятия воспринимают с энтузиазмом. Они понимают, насколько это важно – шагать в ногу со временем, взяв на вооружение столь значимую технологию, как бережливое производство. Лыткаринцы готовы к переменам, а главное, им ясен вектор их движения: развитие производствен- ной системы возможно только при заинтересованности в этом каждого работника, а также при поддержке руководства предприятия.
Текст Эльвира Кореза
