Первое место в конкурсе среди малых групп (МГ) на лучшее решение по системе «5С» по праву завоевала МГ № 18 службы механика цеха обогащения урана, возглавляемая инженером-механиком Константином Чекуриным. За год они превратили в «прекрасного лебедя» то, что выглядело «гадким утенком»…
Благодарим Отдел общественных коммуникаций АО "ПО "Электрохимический завод" за предоставление данного материала.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Хотелось начать так: «В каждом структурном подразделении любой организации, равно как и в каждом, как сейчас принято говорить, домохозяйстве, есть такое место (комната, сарайчик, каптерка, кельдымка, угол, шкаф, балкон, гараж и т. д., и т. п.), где хранятся очень важные, чрезвычайно полезные, но пока по каким-то причинам неиспользуемые вещи». Но понял, что так неправильно. Потому что, например, в службе механика цеха № 47 такого места больше нет.
– Сколько времени здесь накапливались «нужные» вещи – не помню, – рассказывает Константин Чекурин о том, как начиналось преображение бывшего помещения для хранения запаса запорной арматуры, в большом количестве используемой в системах охлаждения основного оборудования, системах отопления и технологических схемах цеха. – Захламили так, что стыдно было кому-то показать. Осенью 2019-го, после того как начальник цеха Михаил Анатольевич Балыков поставил задачу навести здесь к концу 2020 года порядок, начали с того, что вынесли, выбросили, вывезли все ненужное. Нужное, наоборот, отсортировали. Для начала, конечно, проанализировали и поняли, что действительно нужное, а без чего можно обойтись. И приняли решение: оборудовать это помещение для ревизии запорной арматуры.
А дальше – исходя из поставленной цели – все закрутилось. В 2020 году проделан колоссальный объем работ – и все в основном руками участников малой группы. Покрасили стены и потолок, добавили освещенности (с заменой светильников, конечно, помогла служба энергетика цеха). Приступили к зонированию помещения, для чего проанализировали лучшие методики. Остановились на «тянущей системе».
Помещение находится уровнем ниже машинного зала. Оно узкое, вытянутое, но его конфигурацию постарались обратить на пользу. Теперь все четыре этапа ревизии – разборка, дефектовка, сборка и опрессовка – проводятся в одном помещении. Здесь же организованы места для хранения запасных частей, комплектующих, инструментов, а также на специально отведенных местах размещена прошедшая ревизию и готовая к использованию запорная арматура. Ко всему быстрый доступ, все под рукой, все подписано, отмаркировано, каждая из рабочих зон обозначена информационной табличкой.
Организовано рабочее место со слесарными тисками. Инструмент – отвертки, гаечные ключи – располагается по правилу «правой руки» (устранили причину самых больших потерь времени, возникающую тогда, когда люди берут что-то одной рукой, потом меняют руку, чтобы использовать этот предмет, а затем снова меняют руку, когда кладут его на место). И тоже – ничего лишнего. Отдельно расположен гидравлический пресс – здесь проводятся гидравлические испытания запорной арматуры, прошедшей ревизию.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
На специальном стеллаже, организованном по «вертикальному методу», – запасные части. На одной «вертикали» детали и запчасти для «250-х» задвижек (250 мм – диаметр условного прохода трубопровода, на котором она монтируется), на другой, по соседству, – для «200-х», и так далее. На каждой – даже самой маленькой детали или прокладке – адресная маркировка, «привязывающая» ее строго к одному месту. Взглянул – и сразу понятно, на каком стеллаже, на какой полке она должна лежать. А метод «теней» позволяет быстро и безошибочно положить запчасть на отведенное место и обнаружить, что пора пополнить запас – пустое место сразу видно.
Вот шкаф с инструментами; вот специальное место для хранения болтов, гаек, шайб; есть отдельный стеллаж для наждачной бумаги – все продумано, все там, где наиболее удобно. Причем расположение всех «объектов» не только согласовывалось с рабочими, чаще ими же и предлагалось – опыт подсказывал оптимальные решения. Чтобы было удобно, а значит, максимально эффективно – не будет лишних движений, перемещений, непроизводительного поиска нужной детали или инструмента.
Честно говоря, если бы мне довелось попасть сюда без сопровождающего, то я легко определил бы не только то, какой работой тут люди занимаются, но и в каком порядке проводятся те или иные операции.
Попасть сюда можно из машинного зала по металлической лестнице. Вот рядом с входом люк, сюда с помощью цехового мостового крана опускается арматура, которую сняли для ревизии и ремонта (самая большая, «двухсотпятидесятка», весит до 180 кг). Рядом место ее начального временного хранения. Далее – место разборки. После того как пройдет дефектовка, изношенные или бракованные детали заменяются на новые. Затем сборка, опрессовка, испытания. После чего запорная арматура помещается на место временного хранения – оно организовано здесь же, в дальней от входа зоне.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
На основе многолетней статистики определили среднее количество запорной арматуры того или иного типа, необходимое для замены в течение года. Именно столько ее и хранится, ни одного лишнего комплекта, только рассчитанный аварийный запас. И снова четкий порядок – для каждой задвижки свое место, на полу краской обозначен «квадрат». «Квадраты» цветные – зеленые, желтые и красные. Это применен «принцип светофора»: пока незаполненные места только зеленого цвета, можно быть спокойным – резерв есть; как только открылись желтые или уже красные «пустоты» – пора проводить ревизию очередной арматуры.
В этом ключевой принцип «тянущей системы» – ничего не делается впрок, выполняется только полезная работа. «Ушла» одна задвижка наверх, в цех – будет выдано задание подготовить такую же, которая, пройдя все стадии ревизии, займет отведенное ей место. Тем самым оптимизируется работа персонала, что в условиях его оптимальной численности крайне важно. Плюс сокращаются складские запасы.
Кстати, ячейки, где хранится всякая мелочевка, тоже раскрашены изнутри по «принципу светофора» – сразу видно, где запас уменьшился до критического значения.
Так как на запорной арматуре, бывшей в работе, присутствует ржавчина, налет, то работа с ней достаточно грязная. Для поддержания чистоты в помещении разработаны стандарты рабочего места и его уборки. Раз в три рабочих дня – если нет иной необходимости – работники «Чистого дома» проводят здесь влажную уборку.
– Есть ли чувство удовлетворения от проделанной работы? – спрашиваю лидера малой группы.
– Конечно! – не сдерживает эмоций он. – Мало того, что тут чисто стало, так и примененная система «5С» результат дала. Уже декабрь показал, что все не зря. За то время, за которое обычно ревизию проходила одна задвижка, теперь успеваем сделать три.
И на людях система «5С» положительно сказывается – на их настроении, работоспособности, сознании. Человек спокойно работает, не тратит время на поиски инструмента, запасных частей, комплектующих. Работа спорится, человек удовлетворен результатом, в хорошем расположении духа возвращается домой.
– Уже сейчас видим, чего не хватает, что можно еще улучшить, – продолжает Константин Чекурин. – Например, планируем модернизировать тележку, чтобы сделать более легким и удобным перемещение арматуры от этапа к этапу. Думаю, присмотримся к опыту других малых групп. Системой «5С» можно заниматься бесконечно. Очень она экономит время, людские ресурсы. А через два года снова примем участие в конкурсе, тогда и сравним с тем, что уже удалось сделать.
Марат БАРРЕЛЬ, фото Дмитрия КОНОВАЛОВА
