В 2019 году руководство компании «Окраина» отправилось в Японию, чтобы своими глазами увидеть «японское чудо». Обучение в Тойоте дало полное понимание, почему бережливое производство – это будущее для нашей компании. Весь 2020 год мы внедряли различные инструменты бережливого производства. Теперь все рабочие места «Окраины» устроены по системе 5S. Это система эффективной организации вашего рабочего места (пространства), основанная на визуальном контроле. Мы начали активно использовать картирование потока создания ценности (процесс, позволяющий наглядно изобразить, как идут материальные и информационные потоки, в ходе которых создается ценность для клиента). Наша инженерная служба познакомилась с TPM – совокупностью идеологии, методов и инструментов, направленных на поддержание постоянной работоспособности оборудования для обеспечения непрерывности производственных процессов. Все это – лишь малая часть работы, проделанной в 2020 году.
Автор: Галанов Герман, специалист по обучению и развитию персонала, Окраина.
Все самое интересное и уникальное мы публикуем в альманахе «Управление производством». 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Именно этот вопрос первым делом задают нам руководители других производств. Ведь все новое часто встречают в штыки. Мы прекрасно понимали, что сначала нужно объяснить каждому сотруднику, что такое бережливое производство, какие преимущества оно дает.
Бережливое производство начинается с людей. Мы расскажем об одном сотруднике, который очень быстро стал поддерживать основные идеи и принципы бережливого производства. Знакомьтесь, Алексей Баранов, мастер отдела главного инженера.
Наш герой давно стремился к постоянным улучшениям на своем участке работы, но еще год назад он не знал, что всему этому есть конкретные названия на японском языке. Однако 2020 год сблизил нашего героя с культурой бережливого производства, и вот тогда начались чудеса.
Отделение вакуумной упаковки, где работает Алексей Баранов, функционирует практически непрерывно. Редкие минуты затишья случаются не так часто. Может ли здесь появиться, например, андон? Или автоматизированная система взаимодействия операторов линий с электромеханиками? Мы точно знаем ответ на эти вопросы!
Андон (в переводе с японского «лампа», англ. andon) – средство информационного управления, которое дает представление о текущем состоянии хода производства. В жизни отделения упаковки такие лампы появились не случайно.
«Как-то раз оператор конца линии ушла за ящиком, а сотрудники, находящиеся в ее начале, этого не заметили, и продолжали укладывать продукцию на упаковочную линию. В итоге произошло избыточное скопление («завал») продукции в конце линии, вследствие чего она попала в пространство между конвейерными лентами, вызвав перегрузку двигателя. В результате вышел из строя дорогостоящий модуль привода. Это привело к полуторачасовому простою оборудования. Починить, к счастью, вышло своими силами, но, обернись ситуация немного по-другому, можно было бы отдать кругленькую сумму на покупку новой детали», – рассказывает Алексей Баранов.
Эта ситуация побудила начать поиск решения, которое было бы простым и эффективным. Опыт «Тойоты» был изучен Алексеем Барановым и его коллегами, – так они и познакомились с системой андон. Средство информирования претерпело небольшие изменения и в течение недели активно тестировалось в отделении упаковки. Алексей Баранов заметил, что даже во время его отсутствия в цехе сотрудники активно пользовались новым инструментом!
Не так часто встречается такая позитивная реакция на изменения в рабочем процессе. Почему же так вышло?
Сотрудники очень быстро оценили андон по достоинству, ведь больше не нужно срывать голос в попытке докричаться до коллеги на другом конце линии, или бегать к нему, рискуя нарушить технику безопасности. Также существенно снизились риски поломки и простоя оборудования, в котором не заинтересован никто. Андон – удобный и простой инструмент, который работает и сокращает потери (муды).
Коммуникация оператора линии с электромеханиками – штука непростая. Алексей Баранов видел множество потерь в данном процессе, и решил, что с ними нужно бороться. Сперва попробовали использовать рации для связи операторов с электромеханиками, но этот инструмент оказался совсем не эффективным. Эфир забивался различными переговорами, среди которых сложно было услышать имя вызываемого электромеханика и причину обращения; приходилось часто переспрашивать из-за помех; иногда сказывался и языковой барьер.
Типовые инструкции, шаблоны и алгоритмы для внедрения системы 5S вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S.
«Я подумал, что система взаимодействия операторов линии с электромеханиками должна обходиться без слов. Сразу возникла идея о браслетах, которые вибрируют в случае необходимости. Эту мысль мы обсудили с нашими специалистами из IT-отдела», – вспоминает Алексей Баранов.
За основу был взят кейс, часто встречающийся в кафе и ресторанах. У официантов есть специальные часы, которые подают сигнал о необходимости подойти к определенному столику, отправленный посетителем при помощи кнопки. Было закуплено соответствующее оборудование, его полностью перепрошили. Вся система состоит из часов с дисплеем, пультов с кнопками и усилителей.
Как это работает? На корпусе оборудования появился пульт с пятью кнопками, каждая из которых подписана. Оператор линии нажимает кнопку с нужной ему операцией (например, «авария» или «замена формы»). На часах электромеханика появляется информация о том, к какому оборудованию нужно подойти и какую задачу выполнить. Так, электромеханик уже идет к линии, взяв нужный инструмент, и с четким пониманием поставленной задачи. Усилители сигнала обеспечивают полное покрытие всей территории мясоперерабатывающего завода (чем не могли похвастаться рации
Операторы и электромеханики остались очень довольны внедрением автоматизированной системы взаимодействия. Были моментально устранены временные потери, лишние движения, упростилась языковая коммуникация между сотрудниками, исчезли конфликтные ситуации.
Нет. Автоматизированная система взаимодействия доступна на рынке по цене около 30 тысяч рублей, а перепрошить могут сотрудники компании. Андон же будет стоить ровно столько, во сколько вам обойдется сигнальная лампа и кнопка. Источник питания можно выбрать на свое усмотрение. Самое ценное здесь – люди, именно они могут не только придумать решение, но и реализовать его.
Инструкции, шаблоны и алгоритмы для старта проекта LEAN вы можете найти в практическом руководстве по внедрению бережливого производства.
Более того, Алексей Баранов продолжает изучать основы бережливого производства (такие, как TPM, SMED), а это значит, что впереди новые свершения! Стоит отметить, что по-настоящему грамотные профессионалы не будут слепо копировать удачные примеры «Тойоты» или других предприятий. Важно непрерывно улучшать эти решения и придумывать свои собственные.
