Только за один месяц на участке сборки и ремонта насосов ОРД на Бугульминском механическом заводе изготавливается свыше 100 единиц этого оборудования, на десятки проводится ревизия. Однако стратегия развития Компании предполагает дальнейшее расширение использования современных технологий, в связи с чем возникла необходимость повышения производительности данного участка и повышения надёжности изготавливаемой продукции.
С целью формирования процессной модели сборки и ремонта насосов ОРД, а также для дальнейшего совершенствования и повышения эффективности производственных процессов руководством структурного подразделения «Татнефть-Добыча» было принято решение об организации agile-группы. Команду возглавили опытные специалисты управления организационного развития: куратор группы — начальник отдела бережливого производства М.А. Семёнов, руководитель группы — ведущий специалист отдела бережливого производства Л.С. Сабитов. Кроме того, в команду вошли опытные производственники структурных подразделений «Татнефти», которые прошли обучение по корпоративным модульным программам «Лин-тренер», «Лин-специалист».
«В ходе совместной работы аgile-группы и специалистов БМЗ с учетом лучших практик была составлена карта потока создания ценности текущего состояния, зафиксирован коэффициент эффективности процесса, определены потери первого и второго рода, разработаны мероприятия по их устранению, — рассказал руководитель реализации проекта ЛЕНАР САБИТОВ. — Были установлены сроки реализации мероприятий, назначены ответственные за их претворение в жизнь».
Также членами команды был проведён анализ причин отказов оборудования, сформированы предложения по их снижению и увеличению продолжительности наработки насосов на отказ. В настоящее время 95 % мероприятий реализовано.
«Выполнено расширение участка, разграничены зоны для изготовления новой продукции и ремонта бывших в употреблении изделий, — продолжил Ленар Салихович. — Была также произведена оптимальная расстановка оборудования и накопителей».
Организованы места хранения изделий в соответствии с принципами 5С, произведена их сортировка. Разработаны электронные приложения для учёта движения и хранения запасных деталей. Созданы ячейки для хранения запасных частей с тем расчетом, чтобы их хватило на десятидневную работу.
С целью оптимизации труда и соблюдения требований промбезопасности и охраны труда разработан и установлен специализированный грузоподъёмный механизм, модернизирована система гидроиспытаний, внедрены дополнительные технологические приспособления — устройства для извлечения штока, для наружной мойки насосов, различные зажимы, захваты и др. Установлено дополнительное освещение. Участок полностью укомплектован инструментом и оснасткой в соответствии со стандартами. Пересмотрена технология сборки насосов в местах наибольшей аварийности.
По итогам проверки уровня знаний для персонала проведено обучение специалистами «ЦПК-Татнефть» и ТатНИПИнефть. «С целью последующего приобретения практических навыков и повышения имеющихся компетенций принято решение подготовить и использовать учебный полигон ЦПК, расположенный на территории завода, — рассказал Л. Сабитов. — Для этого он будет укомплектован необходимыми стендами-тренажёрами».
Вместе с тем командой проекта были проработаны и предложены варианты унификации изготавливаемых насосов, которые удовлетворяли бы по своим рабочим характеристикам все требования существующих расчётных диапазонов эксплуатации скважин, а также предъявляемые условия заказчиков.
«После проведённого анализа отказов оборудования были сделаны выводы и даны рекомендации службам, осуществляющим приёмку готовой продукции, транспортировку насосов и их спуск в скважину, — отметил Ленар Салихович. — Для устранения рисков при транспортировке были изготовлены и выданы специальные транспортные контейнеры, при спуске — усилен контроль за подготовкой скважины, подбором типоразмера насоса на конкретный объект».
Командой проекта были также разработаны чек-листы с критериями отбраковки насосов, перечень оборудования, спуск которого осуществляется только в присутствии представителей ТатНИПИнефть.
Даже за небольшой промежуток времени отмечена высокая эффективность реализованных мероприятий: ежемесячный план изготовления насосов выполняется в полном объёме, характеристики, заданные заказчиком, обеспечиваются в полной мере. Количество отказов насосов по причине некачественной сборки снизилось на 25 %. На участке соблюдается производственная дисциплина и отсутствуют замечания со стороны аудиторских групп.
«Останавливаться на достигнутом мы не собираемся, — выразил общее мнение участников аgileгруппы Л. Сабитов. — Согласно основным принципам бережливого производства любой процесс должен непрерывно совершенствоваться, и командная работа помогает достичь желаемых результатов».
«Хочется подчеркнуть и тот факт,— отметил Л. Сабитов,— что успех преобразований, их качество и минимальная продолжительность реализации напрямую зависели от талантливого руководства процессом со стороны начальника управления организационного развития В.Г. Фадеева, который не только выступал как генератор идей, но и лично отслеживал исполнение каждого отдельного мероприятия, активного участия директора БМЗ М.В. Швецова, а также со стороны заказчика в лице начальника управления сопровождения производственных процессов И.А. Нурутдинова, под руководством которого проводились совместные еженедельные совещания представителей БМЗ, ТатНИПИнефть и СП «Татнефть-Добыча», он лично выезжал на объект и следил за ходом преобразований».
Елена Филатова
Фото Наиля Гатауллина
